Augusto Vilarinho "Klassische MES reichen nicht mehr aus"

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Critical Manufacturing versteht sich nicht nur als klassischer MES-Anbieter, sondern treibt mit seiner Industrial Operations Platform die nächste Evolutionsstufe der Fertigungssteuerung voran. Im Interview erklärt Augusto Vilarinho, VP Global Sales, warum vernetzte Daten, integrierte Prozesse und KI-gestützte Analysen heute entscheidend sind.

Digital Manufacturing (DM): Herr Vilarinho, Critical Manufacturing positioniert sich explizit als Unternehmen, das „über MES hinausgeht“. Was unterscheidet Ihre Industrial Operations Platform konkret von klassischen MES-Lösungen – und warum ist dieser Schritt gerade jetzt für Hersteller so wichtig?

Augusto Vilarinho: Über das MES hinauszugehen bedeutet die Weiterentwicklung von einem System, das in erster Linie die Fertigung steuert und überwacht, zu einer Plattform, die Ausführungs-, Ausrüstungs- und Betriebsdaten in einer einzigen Umgebung miteinander verknüpft.

Das klassische MES bleibt nach wie vor unverzichtbar […] allerdings reichen diese Möglichkeiten allein nicht mehr aus.

Das klassische MES bleibt nach wie vor unverzichtbar, da Hersteller weiterhin eine leistungsfähige Fertigungssteuerung, Rückverfolgbarkeit, Qualitätssicherung und Transparenz bis in die Produktionshalle benötigen. Allerdings reichen diese Möglichkeiten allein nicht mehr aus. Die moderne Fertigung ist darauf angewiesen, Informationen von Maschinen, Anlagen, externen Anwendungen und Fertigungsprozessen zu erfassen – und diese Informationen anschließend gewinnbringend zu nutzen.

Die Industrial Operations Platform vereint drei Bereiche, die zu oft getrennt behandelt werden: MES-Ausführung, industrielle Konnektivität und kontextualisiertes Datenmanagement.

Die Industrial Operations Platform von Critical Manufacturing vereint drei Bereiche, die zu oft getrennt behandelt werden: MES-Ausführung, industrielle Konnektivität und kontextualisiertes Datenmanagement. Das MES steuert die Abläufe in der Fertigung. Die Konnektivitätsschicht ermöglicht eine bidirektionale Kommunikation mit Maschinen und sonstigen Betriebsmitteln. Die Datenplattform sammelt die Informationen aus diesen Quellen und fügt den betrieblichen Kontext hinzu, um Analysen, Entscheidungsprozesse und KI-gestützte Use-Cases zu unterstützen.

Entscheidend ist, dass es sich hierbei nicht um separate, nachträglich zusammengestrickte Tools handelt. Sie sind vielmehr Teil einer einzigen Plattform. Das vereinfacht die Integration, verbessert die Datenzuverlässigkeit und bietet Fertigungsunternehmen eine besser fundierte Grundlage für kontinuierliche Verbesserungen.

Entscheidend ist dieser Schritt, weil Fertigungsunternehmen in zunehmend komplexen Umgebungen agieren und das bei wachsendem Druck bezüglich Qualität, Flexibilität und Reaktionsschnelligkeit. Um effektiv reagieren zu können, benötigen sie mehr als nur Transparenz in der Fertigung. Sie benötigen eine vernetzte Betriebsumgebung, in der Daten von der Produktionshalle zu Erkenntnissen werden, die im Rückschluss praktisch umgesetzt werden.

DM: In Ihrer Plattform spielt der geschlossene Regelkreis zwischen Daten, Erkenntnissen und Umsetzung eine zentrale Rolle. Inwiefern verändert dieses Konzept die Entscheidungsprozesse und die Reaktionsfähigkeit in der Fertigung?

Augusto Vilarinho: Ein geschlossener Wirkungskreis, oder Regelkreis, verändert die Entscheidungsfindung, indem er den Weg zwischen den Vorgängen in der Fertigung, den aus den Daten gewonnenen Erkenntnissen und den daraus folgenden Maßnahmen verkürzt.In vielen Fertigungsumgebungen werden Daten in einem System erfasst, in einem anderen analysiert und anschließend manuell in Fertigungsentscheidungen umgesetzt. Das kann die Reaktionszeiten verlängern, aber auch zu Lücken zwischen Erkenntnis und Umsetzung führen. Wenn dagegen Daten, Analysen und Fertigungssteuerung Teil derselben Umgebung sind, können Unternehmen deutlich schneller reagieren, sobald ein Problem oder eine potenzielle Chance auftritt.Der Mehrwert entsteht durch die Erfassung von Fertigungsdaten mit Kontext. Das System erfasst nicht nur ein Maschinensignal oder ein Qualitätsergebnis für sich genommen. Es erkennt darüber hinaus, wie diese Informationen mit dem jeweiligen Produkt, Prozessschritt, Los, Material, Bediener, Rezept oder Betriebsmittel zusammenhängen. Dadurch sind die Daten einfacher zu analysieren und bieten für operative Entscheidungen einen wesentlich größeren Nutzen.

In der Praxis werden Unternehmen dabei unterstützt, Prozessabweichungen zu erkennen, Qualitätsprobleme früher zu entdecken, die Leistung verschiedener Schichten oder Fertigungslinien zu vergleichen sowie Maßnahmen auszulösen, wie beispielsweise die Meldung an einen Bediener, das Anhalten einer Charge, die Anpassung eines Parameters oder die Eskalation eines Problems. Das Ergebnis ist eine agilere Fertigungsumgebung, in der Entscheidungen auf aktuellen, belastbaren Informationen und nicht auf verspäteten Berichten beruhen.

So entsteht im Laufe der Zeit ein Übergang von der reaktiven Problemlösung hin zu einer verstärkt kontinuierlichen operativen Steuerung. Fertigungsunternehmen können somit Erkenntnisse nutzen, die in dieser Sekunde relevant sind – was insbesondere für die Fertigung in großen Stückzahlen bei hoher Komplexität entscheidend ist.

DM: Ihr Kundenstamm umfasst zahlreiche Branchen mit sehr unterschiedlichen Anforderungen – von der Halbleiterfertigung bis zur Medizintechnik. Wie gelingt es Ihnen, eine einheitliche Plattform bereitzustellen, die für diese komplexen Anwendungsfälle dennoch ausreichend flexibel ist?

Augusto Vilarinho: Der Schlüssel liegt in der Kombination aus einer übergreifenden Basis-Plattform mit hoher Konfigurierbarkeit.Die Plattform von Critical Manufacturing basiert auf einer gemeinsamen Architektur mit einem gemeinsamen Datenmodell. Somit erhalten unsere Kunden eine einheitliche Umgebung – über alle ihre Standorte, Prozesse und Anwendungen hinweg. Gleichzeitig lässt sich die Plattform an sehr unterschiedliche Fertigungsumgebungen anpassen, ohne umfangreiche Sonderlösungen entwickeln zu müssen.

Diese Flexibilität ist unverzichtbar, denn Industriesegmente wie Halbleiter, Medizintechnik, Elektronik und Industrieanlagen haben jeweils ihre eigenen Anforderungen. Bei Halbleiterherstellern geht es beispielsweise um komplexe Prozessabläufe, Massenproduktion, Nachbearbeitung und exakte Rückverfolgbarkeit. Hersteller medizinischer Geräte richten häufig ihr Hauptaugenmerk auf die Faktoren Compliance, Validierung, Dokumentation und Qualitätslenkung. Andere Branchen legen möglicherweise den Schwerpunkt auf die Anlagen-Integration, Produktvielfalt oder Fertigungsflexibilität.

Um das alles zu ermöglichen, nutzt die Plattform metadaten-gesteuerte und „No-Code“- d. h. Konfigurationsfunktionen ohne Programmieraufwand. Dadurch lässt sich die Lösung an die individuellen Fertigungsprozesse der Kunden anpassen, während die Vorteile einer zentralen Standardplattform unangetastet bleiben.

Darüber hinaus bietet Critical Manufacturing seinen Kunden branchenspezifische Vorlagen für Bereiche wie Halbleiter, Oberflächenmontage (SMT), Medizingeräte und Industrieausrüstung. Diese sogenannten Templates enthalten auf Branchenwissen basierende vorkonfigurierte Funktionen und beschleunigen enorm die Implementierung. Dabei handelt es sich nicht um separate Produkte, sondern auf derselben Plattform basierende Akzeleratoren.

Mit diesem Konzept profitieren Anwender von einem einheitlichen digitalen Fundament und decken zugleich die Besonderheiten ihrer Branche, ihrer Anlage und ihres Fertigungsmodells ab.

DM: Eines der Highlights auf der Hannover Messe waren die KI-Copiloten innerhalb des MES-Umfelds. Welche praktischen Anwendungsfälle sehen Sie kurzfristig – und wo liegt der größte Mehrwert für die Mitarbeiter in der Fertigung?

Augusto Vilarinho: Kurzfristig sind die überzeugendsten Use-Cases für KI-Copiloten solche, die den Alltag in der Produktionshalle vereinfachen: Informationen auffinden, Dashboards erstellen, Arbeitsabläufe unterstützen und den Anwendern ermöglichen, schneller auf Fertigungsdaten zu reagieren.

Ein Anwender könnte das System beispielsweise in menschlicher Sprache auffordern, ein Dashboard zu erstellen, das die Ergebnisse der letzten Schicht anzeigt, diese mit denen früherer Schichten vergleicht und auf Probleme in bestimmten Fertigungslinien hinweist. Anstatt solche Abfragen manuell zu erstellen oder verschiedene Systeme zu durchsuchen, kann der Copilot den verfügbaren Fertigungskontext nutzen, um in kürzerer Zeit eine aussagekräftige Ansicht zu generieren.

Ein weiterer praktischer Anwendungsfall ist die Unterstützung von Arbeitsabläufen. Hier könnte ein Anwender das System auffordern, einen Prozessablauf für einen bestimmten Produkttyp, Fertigungskontext oder eine betriebliche Herausforderung zu erstellen oder vorzuschlagen. Da die Plattform auf historische Fertigungsdaten, Engpässe, Qualitätsdaten und Prozessverläufe zurückgreifen kann, bietet sie bei Konfigurations- und Optimierungsaufgaben eine sinnvolle Unterstützung.

Ein Copilot kann helfen, die passenden Informationen zu finden, ohne zahllose Dokumente manuell durchforsten zu müssen.

KI-Copiloten können zudem die Dokumentation anwenderfreundlicher gestalten. Mitarbeiter in der Fertigung und Ingenieure benötigen oft schnellen Zugriff auf Arbeitsanweisungen, Produktinformationen oder Systembeschreibungen. Ein Copilot kann ihnen helfen, die passenden Informationen zu finden, ohne zahllose Dokumente manuell durchforsten zu müssen.

Der größte Vorteil für die Mitarbeiter in der Fertigung besteht aber nicht darin, dass die KI die Entscheidungen trifft. Die KI minimiert lediglich den Zeit- und Arbeitsaufwand bei der Nutzung komplexer Informationen. Sie hilft Anwendern dabei, schneller von der Frage zur Antwort, von Daten zu Erkenntnissen und von Erkenntnissen zum Handeln zu gelangen.

Auch weitergehende Anwendungsfälle wie Fehlererkennung, Klassifizierung sowie Bild- und Mustererkennung werden zunehmend an Bedeutung gewinnen. Dennoch wird gerade in kritischen Fertigungsumgebungen die manuelle Validierung für viele Entscheidungen unverzichtbar bleiben. Heute besteht die Chance darin, die KI als praktischen Assistenten einzusetzen, der die Transparenz, Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit im Fertigungsalltag verbessert.

DM: Ihr wachsendes Partner-Ökosystem spielt bei der globalen Expansion eine wichtige Rolle. Wie stellen Sie sicher, dass Integrationen und Erweiterungen – z. B. Digital-Twin-Anwendungen wie Twinzo – einen dauerhaften Mehrwert bieten, ohne zusätzliche Komplexität zu verursachen?

Augusto Vilarinho: Jede Integration bietet den größten Mehrwert, wenn sie auf einer robusten und einheitlichen Datenbasis aufbaut. Muss dagegen jede Partneranwendung Daten aus mehreren Systemen separat erfassen und auswerten, steigt die Komplexität ebenso wie das Risiko von Unstimmigkeiten.

Critical Manufacturing eliminiert diese Gefahr, indem strukturierte, kontextbezogene Fertigungsdaten über die Plattform verfügbar gemacht werden. Das System selbst erfasst bereits die Wechselbeziehungen zwischen Maschinen, Produkten, Prozessschritten, Materialien, Bedienern, Qualitätsergebnissen und Fertigungsereignissen. Partneranwendungen können diese Basis nutzen, anstatt das Rad neu zu erfinden.

Das ist besonders wichtig für Digital-Twin-Anwendungen wie Twinzo. Ein digitaler Zwilling ist nur dann nützlich, wenn er die reale Fertigungsumgebung exakt abbildet. Mittels Anbindung an die Datenschicht der Plattform können Anwendungen wie Twinzo auf ständig aktualisierte Betriebsdaten zugreifen und diese für die Anwender in aussagekräftige Visualisierungen oder Analyseergebnisse umwandeln.

Dasselbe Prinzip gilt für Unternehmen, die ihre Fertigung auf mehrere Standorte ausweiten. Ein standardisiertes Datenmodell erleichtert standortübergreifende Leistungsvergleiche, Benchmarking-Maßnahmen und Erweiterungen der Kapazitäten, ohne dass jedes Mal ein neues Integrationsprojekt aufgesetzt werden muss.

Wir wollen keine weiteren isolierten Tools hinzufügen, sondern eine kontrollierte und skalierbare Erweiterung der Plattform ermöglichen.

Wir wollen mit unserem Partner-Ökosystem keine weiteren isolierten Tools hinzufügen. Vielmehr wollen wir den Partnern die Möglichkeit geben, die Plattform auf kontrollierte und skalierbare Weise zu erweitern. Mit unserem Konzept aus gemeinsamer Datenschicht, Konnektoren und App-Marktplatz können Unternehmen neue Funktionen einbinden, während die Komplexität in Schach gehalten wird.

Herr Vilarinho, vielen Dank für das Gespräch.