Wie eine Förderkette den Montage-Prozess im Automobilwerk verbessert

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Förderketten: Wer billig kauft, kauft zweimal – dass gillt auch für Automobilhersteller, wenn sie nur auf Anschaffungskosten ihrer Produktionsgüter schauen. Wie es besser geht.

Ein britischer Automobilist suchte in Sachen Wartung nach einer Problemlösung für das über eine Förderkette angetriebene Hängeband zum Transport von Autoteilen. Zu häufig musste die Kette ausgetauscht werden, um einem Produktionsstillstand zuverlässig vorzubeugen. Abhilfe schaffte der Umbau auf eine Förderkette von Tsubaki. Der Hersteller von antriebstechnischen Produkten überzeugte den Automobilhersteller davon, die TCO-Kosten anstelle des Einkaufspreises in den Fokus zu stellen.

In der Automobilproduktion wird erwartet, dass die eingesetzten Maschinen und Anlagen das ganze Jahr über unterbrechungsfrei laufen. Ausfallzeiten sind tabu, denn sie verursachen Kosten von Tausenden von Euro in der Minute. Da verwundert es nicht, dass manche Maschinenelemente noch immer als Warenprodukt angesehen werden. Kaufentscheidungen werden basierend auf dem Preis getroffen, ohne ihre Leistungsfähigkeit bzw. Qualität mit einzukalkulieren.

Kleine Förderkette – große Wirkung

In der Automobilmontage transportieren meist Überkopfförderer die Karosserieteile von einer Arbeitsstation zur nächsten. Die mit Förderketten angetriebenen Fördersysteme stellen damit einen wichtigen Teil des Materialflusses dar. Fällt die Förderkette hier aus, steht nicht nur ein großer Teil der Produktionslinie still. Vielmehr kann sich das zudem schnell auf die anderen Produktionsprozesse von der Unterbaugruppe über das Interieur, Lackieren, Qualitätssicherung und weitere nachfolgende Prozesse ausweiten.

Umso unverständlicher ist es, dass auf die Performance der Kette nicht mehr Wert gelegt wird. Dabei bieten Spezialketten oft eine vielfach höhere Lebensdauer als Standardketten – insbesondere bei Hochleistungsanwendungen.

Förderketten-Wechsel: Wie aus drei Monaten zwei Jahre wurden

Ein gutes Beispiel zeigt die Erfolgsstory eines der größten britischen Automobilmontagewerke: Hier musste die in die Hängebahn eingebaute Förderkette mindestens alle zwölf Monate ausgetauscht werden und sie war vierteljährlich zu warten. Die Vorgaben für Wartung und Austausch potenzierten sich, weil so die Kette nur alle drei Monate geschmiert werden konnte. Sie wurde steif und schwergängig und Staubpartikel in der Luft verursachten eine Verunreinigung der Kette, was zu Verschleiß führte. Die Kette brach in der Regel bereits vor Ablauf der zwölf Monate. Also beschlossen die Verantwortlichen sie vorsorglich alle drei Monate auszutauschen.

Die Betriebsleiter wollte das ändern und wand sich an die Experten von Tsubaki: Diese stellten schnell fest, dass sich die vom Anlagen-Hersteller ursprünglich eingebaute OE-Kette gar nicht für den Hochleistungsbetrieb eignete und schlugen vor, sie durch eine Qualitätskette zu ersetzen. Zudem sollte die Kette noch einen Mehrwert für die Produktionslinie bieten und nachweislich niedrigere Gesamtbetriebskosten (TCO) ergeben. Die Tsubaki-Ingenieure empfahlen daraufhin eine wartungsfreie, selbstschmierende Kette der „Lambda“-Serie. Damit entfiel die manuelle Schmierung, was die Wartungskosten reduzierte. Zudem gehören auch die Kosten für Ausfallzeiten und Ersatzkette der Vergangenheit an.

Ketten-Lebensdauer zusätzlich optimiert

In Sachen Lebensdauer setzten die Ingenieure noch eins drauf: Sie entwickelten eine spezielle Deckplatte, die an jedem zweiten Kettenglied angebracht wurde, um die Verschmutzung zu reduzieren und vor Verschleiß zu schützen. Die zur Befestigung der Deckplatten verwendeten Nieten wurden durch spezielle, hochfeste Schrauben ersetzt, die mit Schraubensicherungskleber in Position gehalten werden.

Als Resultat der Umstellung auf die Lambda-Kette von Tsubaki freuen sich die Instandhalter nun über ein Fördersystem, das in der Regel länger als zwei Jahre zuverlässig funktioniert. Das ist mehr als die doppelte Lebensdauer der OE-Kette.

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