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Chidimma Agbasi, Michael Finkler und Flemming Hirschfeld

Chidimma Agbasi, Microsoft Deutschland

1. Die meisten Unternehmen haben jahrelang eigene Prozesse und Anpassungen in ihren On-Premises-Systemen verankert. Deshalb besteht eine der größten Herausforderungen in der Entscheidung, was davon behalten, neugestaltet oder ausgemustert werden soll. Ein weiteres großes Thema sind die Daten, besonders die Bereinigung und Standardisierung von Stammdaten. Die Integration in die bestehende IT-Landschaft kann ebenso anspruchsvoll sein: Es muss sichergestellt werden, dass das neue Cloud-basierte ERP-System reibungslos mit den umgebenden Systemen verbunden ist, ohne neue Silos zu schaffen. Und schließlich spielen auch die Mitarbeitenden eine entscheidende Rolle. Neue Arbeitsweisen und schnellere Aktualisierungszyklen erfordern Change Management und Schulungen. All dies muss unter Gewährleistung von Sicherheit, Compliance und Data Governance erfolgen. Eine schrittweise Einführung und eine solide Test- und Umstellungsplanung sind deshalb entscheidend, um Ausfallzeiten zu vermeiden.

2. KI macht aus ERP-Systemen intelligente autonome Systeme, die nicht mehr nur Daten verwalten. Schon heute generiert sie Zusammenfassungen oder Berichte, prognostiziert die Nachfrage und erkennt Anomalien. Aber die Zukunft gehört den KI-Agenten: Sie beobachten kontinuierlich relevante Daten, empfehlen daraufhin geeignete Folgeaktivitäten und übernehmen selbstständig verschiedene Abschnitte von End-to-End-Prozessen, wobei Mitarbeitende für die Freigaben oder Ausnahmen eingebunden werden. Ein konkretes Beispiel ist der Dynamics 365 Supplier Communications Agent. Er liest automatisch eingehende E-Mails von Lieferanten, aktualisiert die Bestellungen und Liefertermine im ERP-System und löst sogar Warnmeldungen oder eine Neuplanung der Produktion aus, wenn es nötig ist, wobei der Mensch stets eingebunden bleibt. Das steigert die Produktivität und Reaktionsfähigkeit der Lieferkette deutlich.

3. Die nahtlose Integration erfordert eine einheitliche Datenplattform, nahezu Echtzeit-Konnektivität und eine KI-gesteuerte Orchestrierung. Deshalb sollten Fertigungsunternehmen mit einem gemeinsamen Satz von Stammdaten, wie beispielsweise Materialien und Stücklisten, sowie einer klaren Versionskontrolle beginnen. Anschließend gilt es, eine zuverlässige Feedbackschleife zu schaffen, die nahezu in Echtzeit funktioniert: Die Produktionspläne werden aus dem ERP-System direkt an die Fertigung übermittelt, während Ist-Daten wie Fortschritt, Verbrauch, Qualität oder Ausfallzeiten automatisch von dort zurückfließen. Dafür empfiehlt sich die Verwendung von Standardschnittstellen, um ereignisgesteuerte Integrationen aufzubauen. Dazu muss schon vorher vereinbart werden, welches System als „System of Record“ für jedes Datenobjekt dient. Außerdem sollten die tatsächlichen Bedingungen in der Produktion, wie etwa die Latenzzeiten, dabei berücksichtigt werden.

KI macht aus ERP-Systemen intelligente autonome Systeme, die nicht mehr nur Daten verwalten.

Chidimma Agbasi

Michael Finkler, Proalpha Group

1. Viele mittelständische Betriebe zeichnen sich durch einen hohen Individualisierungsgrad ihrer Geschäftsprozesse aus. Das verschafft ihnen zwar Wettbewerbsvorteile, erschwert aber gleichzeitig die Cloud-Migration. Zentrale Prozesse wie Materialwirtschaft, Produktionssteuerung und Logistik lassen sich ohne eine Harmonisierung über Branchentemplates und Best Practices nicht optimal in die Cloud überführen. Hinzu kommen Bedenken beim Datenschutz sowie Kostenaspekte, denn versteckte Gebühren kommen oft erst zu spät ans Licht. Bei Proalpha empfehlen wir deshalb eine hybride Strategie, bei der Unternehmen je nach Anwendung die beste Betriebsart wählen können.

2. KI hebt die Möglichkeiten der Diagnose und Prognose auf ein neues Level – inklusive konkreter Handlungsempfehlungen. In der Fertigung hilft das etwa dabei, die Nachfrage zu prognostizieren und die Produktion anzupassen. Der nächste Entwicklungsschritt sind autonome AI-Agenten, die Geschäftsprozesse analysieren und proaktiv handeln – droht beispielsweise ein Lieferengpass, können sie automatisch bei alternativen Lieferanten bestellen. Ein Beispiel ist unsere KI-Technologie Nemo, die Dispositionsparameter und Sicherheitsbestände optimiert und exakte Verbrauchsprognosen erstellt.

3. Ein MES fungiert als zentrale Schnittstelle zwischen Planungs- und Fertigungsebene. Die Integration muss bidirektional sein – das ERP übergibt Fertigungsaufträge, während das MES Rückmeldungen zu Ist-Zeiten und Qualitätsdaten zurückspielt. Durch KI-gestützte Analysen lassen sich zudem Anomalien identifizieren und Ineffizienzen aufdecken. Wir bieten hier beispielsweise ein integriertes Portfolio von ERP über MES bis hin zu Qualitäts- und Energiemanagement, das durchgängige Prozesse vom Auftrag bis zur Fertigmeldung sicherstellt.

Die Integration muss bidirektional sein – das ERP übergibt Fertigungsaufträge, während das MES Rückmeldungen zu Ist-Zeiten und Qualitätsdaten zurückspielt.

Michael Finkler

Flemming Hirschfeld, PSI Software SE

1. Mit einem erfahrenen Partner sind die Hürden weniger technologischer, sondern eher organisatorischer und psychologischer Natur. Fehlende Prozessstandards und die Angst vor dem Verlust kundenindividueller Lösungen bei hoher Standardisierung sind zentrale Risiken. Entscheidend ist eine vertrauensvolle Zusammenarbeit zwischen Kunde und Anbieter: Ziel muss eine klare, standardnahe Basis sein, die durch moderne Architektur dennoch Raum für spezifische Wettbewerbsvorteile lässt, ohne die Update-Fähigkeit zu gefährden.

2. Die Integration von KI eröffnet dem Nutzer eine große Bandbreite an neuen Möglichkeiten. Beispielsweise unterstützt beim ERP-System PSIpenta/ERP ein integriertes RAG-System den Nutzer als intelligentes dialogbasiertes Hilfesystem bei der Arbeit. Die Wissensbasis kann durch den Anwender einfach erweitert und auf das eigene Umfeld angepasst werden. Mit dem KI-gestützten Import von vielfältigen Eingangsdokumenten wie etwa Rechnungen, Bestellungen, Auftragsbestätigungen oder Lieferscheinen in PSIpenta/ERP steigt die Effektivität rasant bei gleichzeitiger drastischer Reduktion der Fehlerquote. Und schließlich ermöglicht es die MCP-basierte Integration von LLM und ERP-System dem Nutzer künftig, seine Aufgaben im natürlichsprachlichen Dialog mit dem ERP zu erledigen.

3. Der entscheidende Hebel liegt darin, den gesamten Prozess innerhalb einer einzigen, integrierten Lösung abzubilden, statt isolierte Teilsysteme zu verknüpfen. Dies eliminiert Schnittstellenrisiken von Grund auf und schafft eine lückenlose Echtzeit-Transparenz vom Auftrag bis zur Auslieferung. Unternehmen müssen dabei sicherstellen, dass diese integrierte Datenbasis als ‚Single Source of Truth‘ akzeptiert wird, um die volle Skalierbarkeit und Reaktionsgeschwindigkeit in der Fertigung auszuschöpfen.

Und schließlich ermöglicht es die MCP-basierte Integration von LLM und ERP-System dem Nutzer künftig, seine Aufgaben im natürlichsprachlichen Dialog mit dem ERP zu erledigen.

Flemming Hirschfeld