VDMA-Studie: Interoperabilität  Der Schlüssel zur digitalen Transformation im Maschinenbau

Anbieter zum Thema

VDMA e.V.

PSI Software SE | Business Unit Discrete Manufacturing

becos gmbH

Sack EDV-Systeme GmbH

Die digitale Transformation im Maschinen- und Anlagenbau nimmt weiter Fahrt auf und wird maßgeblich durch die Anforderungen der Kunden getrieben. Das zeigt die neue Studie zur Interoperabilität des VDMA.

84  Prozent der Unternehmen sehen einen konkreten Bedarf an interoperablen Schnittstellen, 71  Prozent bewerten OPC UA als hochrelevant und 62  Prozent stufen die Companion Specifications als besonders wichtig ein. „Interoperabilität ist der Schlüssel, um die Potenziale der digitalen Transformation im Maschinen- und Anlagenbau voll auszuschöpfen. Die Neuauflage unserer Studie zeigt deutlich: Nur durch gemeinsame Standards wie OPC UA und eine enge Zusammenarbeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette – von Komponentenherstellern über Maschinenbauer bis zu Betreibern – können wir Daten effizient nutzen und die Wettbewerbsfähigkeit der Branche nachhaltig sichern“, sagt Andreas Faath, Abteilungsleiter Machine Information Interoperability beim VDMA.

Rückgrat für die industrielle Interoperabilität

Der Standard ist in der Praxis angekommen: 57 Prozent der Unternehmen nutzen OPC UA in der Produktion - ein herstellerunabhängiges Kommunikationsprotokoll, das den sicheren und semantisch eindeutigen Datenaustausch zwischen Maschinen und IT-Systemen ermöglicht. Nur 8 Prozent planen keine Anwendung. Etwa die Hälfte der neuen Produkte ist bereits OPC UA-fähig – ein klares Zeichen für die breite Akzeptanz und den Übergang von der Pilotphase zur realen Umsetzung. Ein Drittel der Unternehmen setzt bereits die OPC UA for Machinery ein, um standardisierte Kommunikation zu ermöglichen. Damit wird deutlich: OPC UA entwickelt sich zunehmend zum verbindenden Rückgrat für die industrielle Interoperabilität. Die steigende Integration in Produkte und Prozesse zeigt, dass sich der Standard als zentrale Grundlage für die digitale Transformation etabliert.

Kundenanforderungen als Innovationstreiber

Ein zentraler Treiber für die Einführung von OPC UA im Maschinen- und Anlagenbau sind konkrete Anforderungen seitens der Kunden: 60 Prozent der befragten Unternehmen geben an, OPC UA aufgrund expliziter Kundenwünsche zu integrieren. Weitere 40 Prozent handeln vorausschauend und setzen die Technologie proaktiv ein, um sich frühzeitig auf zukünftige Marktbedürfnisse einzustellen. Diese strategische Weitsicht zahlt sich aus: In mehr als der Hälfte der Fälle (54  Prozent) haben sich die antizipierten Kundenanforderungen im Nachhinein bestätigt. Das zeigt, wie wichtig es ist, Kundenbedarfe frühzeitig zu erkennen und technologische Entwicklungen entsprechend auszurichten. Interoperabilität wird damit nicht nur zur technischen Notwendigkeit, sondern auch zum Wettbewerbsvorteil.

Strategische Vorteile interoperabler Standards

Die Studie identifiziert drei zentrale Nutzenaspekte interoperabler Schnittstellen:1. Auflösung proprietärer Schnittstellen2. Kosteneinsparung durch reduzierten Integrationsaufwand3. Vision Plug & Play durch standardisierte Kommunikation zu anderen Systemen der Automatisierungsumgebung

Ohne Sicherheit keine Innovation

Strategien für den sicheren Einsatz von KI im Maschinenbau

Ein zentraler Befund der Studie ist die strategische Bedeutung interoperabler Schnittstellen für den Maschinen- und Anlagenbau. Besonders deutlich wird dies in drei Bereichen.
Erstens ermöglicht die Auflösung proprietärer Schnittstellen einen hersteller- und plattformunabhängigen  Datenaustausch. Dadurch lassen sich neue Komponenten schneller integrieren, Fremdmaschinen effizienter anbinden und bestehende Anlagen flexibler umstrukturieren.
Zweitens reduziert die Standardisierung den Integrationsaufwand erheblich, sowohl bei der Inbetriebnahme als auch bei Wartung und Systempflege. Das senkt Kosten und vereinfacht die Skalierung von Produktionssystemen.
Drittens schaffen offene Standards wie OPC UA die Grundlage für Plug & Play-Funktionalitäten. Maschinen und Komponenten können automatisch erkannt und eingebunden werden, was Ausfallzeiten minimiert und die technische Komplexität reduziert. So entsteht eine Infrastruktur, die nicht nur effizient, sondern auch zukunftsfähig ist.

Vielfältige Anwendungsfelder und Zukunftspotenzial

Die hohe strategische Bedeutung interoperabler Schnittstellen zeigt sich in vielfältigen Anwendungsfällen, vor allem in der Produktionsüberwachung, der Produktionssteuerung und der Fernwartung. Interoperable Schnittstellen ermöglichen eine standardisierte, herstellerübergreifende Integration von Maschinen und Anlagen. Dadurch können Produktionsprozessetransparenter, effizienter und flexibler gesteuert werden. Die Nutzung der Daten reicht dabei von der Optimierung der Produktion, über Qualitätssteigerung bis hin zur Entwicklung digitaler Geschäftsmodelle und KI-Anwendungen.
Durch den Einsatz strukturierter, standardisierter Datenmodelle wie dem „Machine State“ werden aussagekräftige Kennzahlen zur Maschinenverfügbarkeit und Prozesssteuerung möglich. Damit bilden interoperable Schnittstellen die Grundlage für intelligente, adaptive und wirtschaftlich relevante Anwendungen, die operative Effizienz steigern. 

OPC UA längst über die Pilotphase hinausgewachsen

Die Ergebnisse der Studie machen deutlich: Interoperabilität ist ein zentraler Erfolgsfaktor für die digitale Transformation im Maschinen- und Anlagenbau. Offene Standards wie OPC UA ermöglichen eine durchgängige, herstellerübergreifende Kommunikation und schaffen die Grundlage für flexible, skalierbare und effiziente Produktionsprozesse. Sie reduzieren technische Komplexität, vereinfachen die Inbetriebnahme und stärken die Innovationsfähigkeit der Unternehmen. Die breite Nutzung in der Praxis und die Vielzahl konkreter Anwendungsfälle zeigen, dass OPC UA längst über die Pilotphase hinausgewachsen ist und sich als Schlüsseltechnologie etabliert hat.