Papierlose Produktion: Digitale Vernetzung und Automatisierung bei ZF

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ZF ist ein Technologiekonzern, der Systeme für die Mobilität von Pkw, Nutzfahrzeugen und Industrie­technik liefert. Ein Schwerpunkt der Weiterentwicklung der ZF-Systeme ist die digitale Vernetzung und Automatisierung. Doch nicht nur bei den eigenen Produkten, sondern auch bei internen Prozessen zeigt sich ZF innovativ. Von Pedro Iglesias

In einer Produktionshalle von ZF in Friedrichshafen fand Anfang 2020 ein Projekt zur „Paperless Factory“ statt, bei dem es darum ging, die Zusammenarbeit an den Maschinen durch digitale Prozesse zu verbessern und die papierlose Produktion voranzutreiben.

"Paperless Factory": Die papierlose Produktion

Im Shopfloor der betroffenen Produktionshalle wurde bei ZF noch viel Papier eingesetzt, da keine mobile Applikation zur Bewältigung der anfallenden Tätigkeiten und Dokumentation zur Verfügung stand. Die Folge: Ordner wälzen statt aktueller Informationen, wenn Maschinen gewartet oder umgerüstet wurden. Die Mitarbeiter nutzten Papierformulare und dieser Medienbruch stellte eine zusätzliche Fehlerquelle dar.

Um die Zusammenarbeit zwischen Operator-Team, Meistern, Qualitätssicherung und Support auf eine digitale Basis zu stellen, wurde gemeinsam mit dem Implementierungspartner Camelot ITLab unter Einsatz moderner Lösungen im IoT-Kontext wie SAP HANA, SAP Fiori, SAP MII und mobilen Endgeräten ein neues System eingeführt, das die digitale Steuerung von Arbeitsaufträgen ermöglicht.

Neue Plattform für die papierlose Produktionshalle

Die zentrale Plattform unterstützt Mitarbeiter und Vorgesetzte gezielt in ihrer täglichen Arbeit bei Wartung, Inspektion und Reinigung der Maschinen, zum Beispiel wenn es darum geht, innerhalb des Schichtsystems bestimmte Wartungsarbeiten in einer vorgegebenen Stunden-Frequenz durchzuführen. Die Mitarbeiter erhalten dann automatisch Benachrichtigungen, was zu tun ist. Ein weiterer Anwendungsbereich ist das schnelle Auffinden von Rüstplänen, die im System hinterlegt sind und Schritt für Schritt durch die erforderlichen Handgriffe führen. Da die Prozesse je nach Maschine oder Materialwechsel unterschiedlich ausfallen, spart es Zeit, die richtige Anleitung schnell zur Hand zu haben. Die Freigabeprüfung durch den Meister wird ebenfalls digital hinterlegt und kann so sicher dokumentiert und archiviert werden.

Die einfache und intuitive Bedienbarkeit mit hinterlegtem Berechtigungsmanagement sorgt dafür, dass jeder nur das sieht, was er oder sie tatsächlich benötigt. Durch die Verbindung mit dem ERP-System können nun auch Stammdaten direkt im System eingegeben werden, zum Beispiel neue Linien, Maschinen oder Materialien.

Visualisierung führt zu einer höheren Transparenz

Die Visualisierung des Status von Wartungs-, Inspektions- und Reinigungsarbeiten führte zu einer höheren Transparenz und Verbindlichkeit. Bereits durchgeführte Schritte können jetzt nachvollzogen werden und es ist klar ersichtlich, welcher Mitarbeiter in welcher Schicht für welche Arbeiten zuständig ist. Eine besondere Herausforderung des Projektes war die enge Einbindung von über 50 Beteiligten aus unterschiedlichen Bereichen wie Business, IT und Operations. Letztendlich konnte jedoch sichergestellt werden, dass die Prozesse am Ende die Anforderungen aller beteiligten Abteilungen abdeckten.

Heute finden die Rüstprozesse in der betroffenen Produktionshalle deutlich schneller statt als zuvor. Die Mitarbeiter finden sich mit dem neuen System gut zurecht. Die „Paperless Factory“ – ganz im Sinne der Digitalisierung von Dokumenten und Dokumentzugriffen sowie kompletter Arbeitsabläufe in der Produktion – wurde somit Realität bei ZF. Weitere Projekte in diesem Umfeld sind bereits in Planung.

Pedro Iglesias, Head of Digital Manufac­turing and Digital Innovation IoT bei Camelot ITLab.

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