Transportprozesse: Maximale Flexibilität dank Automatisierung

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Die spannendsten Gleichungen sind bekanntlich die mit mehreren Unbekannten. Eine solche fand sich unter dem Kapitel „Automatisierung“ auch im Lastenheft bei dem Papierverarbeitungswerk Franz Veit. Wie lassen sich Transportaufgaben in einer ­Produktions- und Lagerumgebung verlässlich abwickeln, die sich fortlaufend verändert? Mithilfe von Linde Material Handling wurde eine Lösung gefunden.

Transportprozesse optimieren: Heute im Supermarkt, morgen auf dem Kindergeburtstag, übermorgen im Lotto-Kiosk oder am Samstag im Fußballstadion. Wann man ein Produkt von Franz Veit in der Hand hält, hat man es natürlich selbst in der Hand. Mit den Kassenzetteln, Pfandbons, Luftschlangen oder Lottorollen des europaweit führenden Produzenten von PoS- und Industrierollen dürfte fast schon jeder Mensch irgendwann einmal in Berührung gekommen sein. Umso erstaunlicher, dass all diese (und rund 4.000 weitere Erzeugnisse) an einem einzigen Standort produziert werden, nämlich in Hirschaid bei Bamberg.

Vom Chaos zur Automatisierung

Seit 2006 laufen dort die Produktionsmaschinen von Montag bis Freitag im Dreischichtbetrieb praktisch rund um die Uhr. „Vor dem Umzug in die freie Fläche hatten wir unsere Produktionsstätte in der Innenstadt von Hirschaid – die, wie Sie sich vorstellen können, irgendwann aus allen Nähten platzte. Und obwohl wir hier mit 36.000 Quadratmetern Fläche platztechnisch nicht gekleckert haben, bleibt so gut wie keine Ecke ungenutzt“, erläutert Daniel Werner, Prokurist bei der Franz Veit GmbH, beim Rundgang durch den Hallenkomplex. „Unsere Maschinen bringen einen enormen Output. Wir verarbeiten jeden Tag rund 200 Tonnen Rohpapier in unterschiedlichste Produkte, die dann schnellstmöglich in den Versand gehen.“ Behindert werden die Prozesse durch eine chaotisch organisierte Intralogistik, die der Hersteller, vor allem mit Blick auf die Wertschöpfung, optimieren beziehungsweise in Teilschritten automatisieren wollte.

Transportprozesse: Hoher Durchsatz – und ein Nadelöhr

Übermannshohe Materialrollen vor riesigen Produktionsmaschinen, fertig gepackte Paletten und Kartons, soweit das Auge reicht, und dazwischen Packroboter und weitere Gerätschaften für die Produktion. Auf den ersten Blick nicht gerade eine ideale Umgebung für automatisierte Transportprozesse. „Aber genau darum ging’s uns eben“, betont Daniel Werner – und meint damit den Weg von der Produktionsentsorgung bis zur Versorgung der Stretch-Maschine in der Halle nebenan. Diese Distanz musste über lange Zeit hinweg händisch bewältigt werden. „Unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter haben die fertig produzierte Ware von den Papierverarbeitungsmaschinen geholt, sie per Stapler zur Stretch-Maschine gebracht und dort den Folierungsprozess abgewartet, bis die Transportprozesse weitergingen“, erläutert Werner. Gerade in der Frühschicht sei dabei viel Arbeitszeit wortwörtlich auf der Strecke geblieben: „Die Kolleginnen und Kollegen mussten morgens erstmal die Fertigung der letzten beiden Schichten aus der Produktion entsorgen. Da kamen 40 bis 150 Paletten zusammen, die dann größtenteils auf die Stretch-Maschine gesetzt werden mussten. Alles in allem waren damit sechs Mitarbeiter rund zwei Stunden beschäftigt.“

So viel Flexibilität muss sein

Aufgrund der unbefriedigenden Situation gab es den Wunsch nach Automation der Transportprozesse. Die Ausgangslage bei Franz Veit ist denkbar schnell beschrieben. Umso länger dauerte hingegen die Suche nach der passenden Lösung – was maßgeblich auf die beschriebenen Rahmenbedingungen der Intralogistik zurückging. „Wir haben zwar immer wiederkehrende Transportprozesse – aber eben auch eine sich immer wieder ändernde Produktions- und Lagerumgebung“, erläutert Daniel Werner. Das bedeutet im Umkehrschluss: Ein mögliches Automationskonzept muss mit diesem hohen Maß an Flexibilität und „geordnetem Chaos“ Schritt halten können.

FTS-Systeme, die Spiegel oder Führungsschienen benötigten, schieden für die Verantwortlichen daher von vornherein aus. „Wir waren über die Jahre hinweg mit vielen Anbietern im Gespräch. Doch unsere Wunschlösung sollte eher so funktionieren, wie man es von modernen Staubsaugerrobotern kennt. Man packt das Gerät in den Raum, es orientiert sich selbstständig und macht seine Arbeit – auch wenn man mal ein Möbelstück umstellt“, berichtet Daniel Werner. „Da konnte uns leider niemand weiterhelfen – bis wir uns schließlich mit der Ernst Müller Fördertechnik an einen Tisch gesetzt haben.“

Linde Material Handling bietet die passende Lösung für Transportprozesse aller Art

Die Ideen des langjährigen Netzwerkpartners Linde Material Handling rund um die Implementierung von zwei autonomen Hochhubwagen Linde L-Matic stieß bei den Verantwortlichen sofort auf Gegenliebe – zumal sich bisher scheinbar unüberwindbare Hürden quasi in Luft auflösten: So orientieren sich die Linde-Geräte dank Geo-Navigation selbstständig im Raum und benötigen dafür nur wenige Referenzpunkte, die sich in einem digitalen Mapping jederzeit unkompliziert anpassen lassen. „Das war exakt das, wonach wir gesucht hatten“, erinnert sich Daniel Werner. Hinzu kam der Vorteil, dass die Linde L-Matic-Hochhubwagen ohne Podest funktionieren und die Paletten direkt vom Boden aufnehmen können. Starke Argumente, die die Verantwortlichen bei Franz Veit dazu bewogen haben, gemeinsam mit Ernst Müller die Umsetzung anzupacken.

Ein eingespieltes Team

Mittlerweile verrichten die beiden Hochhubwagen Linde L-Matic in Hirschaid ihren Dienst, als würden sie schon immer dazugehören. Ein Hubwagen ist dabei ausschließlich für die Entsorgung der Produktionsmaschinen zuständig. Der jeweilige Maschinenführer stellt die Palette mit fertiger Ware auf einen fest definierten Abholplatz und „ruft“ per Knopfdruck den automatisierten Hubwagen herbei. Dieser nimmt die bis zu 1.000 Kilogramm schweren Paletten auf und transportiert sie sicher an allen Hindernissen vorbei in den Hallentrakt nebenan und setzt sie auf die zur Stretch-Maschine gehörenden Rollenbahn ab. Ist die Ware foliert, übernimmt am Ausgabepunkt der zweite Linde L-Matic. Dieser bringt die Palette zum wenige Meter entfernten Übergabepunkt, wo die Kolleginnen und Kollegen auf den Plan treten. Sie befördern die Ware nun zeitnah in den zum jeweiligen Auftrag gehörenden Quadranten.

Dieses Zusammenspiel von Mensch und Maschine funktioniert auch deshalb so perfekt, weil die Technologie des Linde L-Matic selbstständig erkennt, welche Plätze am Übergabepunkt gerade frei sind und sie dann entsprechend auffüllt. Interessantes Detail: Jeden Tag um Mitternacht tauschen die beiden automatisierten Fahrzeuge ihre Jobs. Daniel Werner erklärt dazu: „Damit möchten wir nicht etwa vermeiden, dass einem von ihnen langweilig wird, sondern sorgen auf diese Weise für eine gleichmäßige Belastung, da die Arbeitsstrecken der beiden sehr unterschiedlich ausfallen.“ Das Laden der Lithium-Ionen-Batterien funktioniert ebenso komfortabel: Sinkt der Ladezustand unter einen bestimmten Schwellenwert, steuern die Hochhubwagen selbsttätig die Ladestation an.

Erwartungen von Franz Veit weit übertroffen

Aus der Produktion zur Stretch-Maschine, von dort zum Übergabepunkt, Paletten aufladen, abladen – und alles wieder von vorn. Beobachtet man die unermüdlich arbeitenden L-Matic-Hochhubwagen bei Franz Veit, drängt sich spontan der Eindruck auf: Das Duo bringt so schnell nichts aus der Ruhe. Das kann Prokurist Daniel Werner nur bestätigen: „Die Hubwagen laufen seit November 2021. Idealerweise bräuchte ich einen Zeitraffer, um Ihnen zu zeigen, wie häufig sich seit dem Projektstart unsere Produktions- und Lagerumgebung verändert hat. Was heute hier steht, steht morgen da – Maschine A zieht an Platz B … und so weiter. Die L-Matic-Hubwagen hat das nie groß beeindruckt, sie haben ihre Wege bisher immer störungsfrei gefunden.“

Was jedoch in der Tat beeindruckt, ist die Leistungsbilanz des Automationsprojekts. Aktuell wird die garantierte Performance um knapp 50 Prozent übertroffen. „Der gegenwärtige Rekord liegt bei 298 Paletten, die die Fahrzeuge binnen 24 Stunden aus der Fertigung entsorgt haben. Das hat meine Erwartungen in jeder Hinsicht übertroffen“, berichtet Daniel Werner. Kein Wunder also, dass die Papierhersteller aus Oberfranken bereits überlegen, die Automation auf weitere Prozessschritte auszudehnen. Etwa, indem man die Produktionsmaschinen in die Lage versetzt, die Hochhubwagen selbstständig zu rufen.

„Wir wollen hier konstruktiv weiterdenken. Das liegt auch daran, dass die Automation innerhalb der Belegschaft eine hohe Akzeptanz genießt, weil wir unseren Mitarbeitern von vornherein aufgezeigt haben, dass die FTS-Systeme ihnen die Arbeit nicht wegnehmen. Vielmehr ermöglichen sie ihnen, sich auf andere, wichtigere Tätigkeiten zu konzentrieren“, betont Daniel Werner und ergänzt: „Ich würde sagen, mit dieser Rollenverteilung können wir sehr gut leben.“

Der Autor Louis Vieira ist Head of Sales Automation & Intralogistics bei Linde Material Handling Germany.

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