Digitalisierung MES: Keine kostspieligen Sonderlösungen mehr

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Die industrielle IT steht vor einem Paradigmenwechsel: Statt hochgradig individualisierter Insellösungen rücken standardisierte, interoperable Plattformen in den Mittelpunkt der Produktionssteuerung. Moderne MES entwickeln sich damit vom maßgeschneiderten Projekt zur strategischen Infrastruktur für Effizienz, Nachhaltigkeit und Resilienz.

In der Vergangenheit wurden Manufacturing Execution Systems (MES) häufig stark individualisiert, um exakt auf die Prozesse einzelner Unternehmen zugeschnitten zu sein. Das führte jedoch oft zu einem hohen Pflegeaufwand, langen Projektlaufzeiten und einer starken Abhängigkeit vom Anbieter. Heute hat sich die Perspektive verändert: Standardisierung wird zur strategischen Leitlinie.

Internationale Normen bilden den Rahmen

Internationale Normen wie OPC-UA oder die ISO 22400 für OEE-Kennzahlen bilden den Rahmen, in dem moderne Produktionssysteme entwickelt und implementiert werden. Der Vorteil: Die Einführung neuer Technologien verläuft schneller, die Systeme sind einfacher erweiterbar und die Interoperabilität mit anderen Plattformen steigt. Unternehmen können sich stärker auf ihre Kernprozesse konzentrieren, anstatt Zeit und Kapital in kostspielige Sonderlösungen zu investieren. Zudem erlaubt die konsequente Standardorientierung ein agiles Vorgehen: Anpassungen erfolgen primär über Konfigurationen und Parametrierungen statt über Individualprogrammierungen. So bleibt eine gewisse Flexibilität erhalten, ohne dass Standards verloren gehen.

Wissen sichern und Kompetenzen neu aufbauen

Parallel zu den technologischen Entwicklungen verschärft sich der Arbeitsmarkt. Der demografische Wandel sorgt dafür, dass erfahrene Mitarbeiter mit jahrzehntelangem Prozesswissen in den Ruhestand gehen, während gleichzeitig nicht genügend Nachwuchskräfte vorhanden sind. Folglich entstehen Wissenslücken entlang der Wertschöpfungskette.  Produzierende Unternehmen reagieren mit neuen Strategien:

• Digitale Wissensdatenbanken sichern das Erfahrungswissen ausscheidender Mitarbeiter
• KI-gestützte Assistenzsysteme unterstützen Fachkräfte bei Entscheidungen im Shopfloor
• Citizen Development ermöglicht es, Mitarbeiter ohne IT-Hintergrund durch Low-Code-Tools direkt in die digitale Prozessgestaltung einzubeziehen.

So bleibt das Know-how im Unternehmen verankert und die Abhängigkeit von externen Dienstleistern reduziert sich.

Nachhaltigkeit als Treiber für Innovation

Nachhaltigkeit ist längst nicht mehr nur ein PR-Thema, sondern ein handfester Wettbewerbsfaktor. Steigende Energiepreise, strengere regulatorische Vorgaben und die wachsende Erwartungshaltung von Kunden zwingen Unternehmen dazu, ressourcenschonender zu produzieren. Moderne MES-Systeme sind zentrale Werkzeuge, um diese Ziele zu erreichen.

Sie ermöglichen Transparenz über Energieflüsse, optimieren den Materialeinsatz und reduzieren Ausschuss. Der digitale Produktpass, den die EU in den kommenden Jahren für zahlreiche Branchen vorschreibt, macht die Rückverfolgbarkeit von Materialien und CO2-Emissionen verpflichtend. Wer frühzeitig entsprechende Systeme integriert, verschafft sich nicht nur regulatorische Sicherheit, sondern auch einen Marktvorteil. Ein Beispiel verdeutlicht sides: In energieintensiven Industrien wie Stahl, Chemie oder Glas kann durch KI-gestützte Analyse der Produktionsdaten der Energieeinsatz dynamisch gesteuert werden – mit unmittelbarem Effekt auf Kosten und Emissionen.

Künstliche Intelligenz: Von der Vision zur Praxis

Während KI vor wenigen Jahren noch als Zukunftstechnologie galt, ist sie inzwischen fester Bestandteil moderner Fabriken. Ob Predictive Maintenance, dynamische Produktionsplanung oder automatisierte Qualitätsprüfung – datengetriebene Ansätze erhöhen die Anlagenverfügbarkeit, reduzieren Stillstände und ermöglichen eine bisher unerreichte Flexibilität.

Ebenso eröffnen sich völlig neue Geschäftsmodelle: Maschinenhersteller bieten „Equipment-as-a-Service“-Konzepte an, bei denen nicht mehr die Maschine, sondern ihre Leistung verkauft wird. Auch datenbasierte Optimierungsservices gewinnen an Bedeutung – Unternehmen monetarisieren ihre Prozessdaten und schaffen damit neue Umsatzquellen.

Cybersecurity: Die Kehrseite der Vernetzung

Mit der steigenden Vernetzung wächst auch die Angriffsfläche für Cyberattacken. Ransomware-Angriffe auf Produktionsanlagen haben in den letzten Jahren stark zugenommen und verursachen im Schadensfall immense Kosten durch Stillstände. Produktions-IT muss deshalb heute genauso stark gegen Angriffe geschützt werden wie klassische Unternehmens-IT.Standards, Verschlüsselung, Zero-Trust-Architekturen und die Zertifizierung nach ISO 27001 sind hier entscheidende Faktoren. Gleichzeitig gilt: Ohne geschulte Mitarbeiter bleibt jedes Sicherheitskonzept lückenhaft. Awareness-Programme für die Belegschaft sind daher ebenso wichtig wie technische Lösungen.

Vernetzte Lieferketten als Garant für Resilienz

Die jüngsten globalen Krisen haben eindrucksvoll gezeigt, wie verletzlich internationale Lieferketten sind. Fehlende Halbleiter, blockierte Transportwege oder politische Unsicherheiten können ganze Industrien zum Stillstand bringen. Die Antwort lautet: digitale Vernetzung über Unternehmensgrenzen hinweg. Digitale Plattformen und Cloud-Lösungen schaffen Transparenz in Echtzeit, ermöglichen eine bessere Risikoabschätzung und erhöhen die Agilität der gesamten Supply Chain. Wer die Datenströme seiner Zulieferer kennt und in die eigenen Systeme integriert, kann schneller auf Störungen reagieren und Alternativen aktivieren.

Quality Miners und GFOS kooperieren

Durchgängige Digitalisierung für bessere Qualitätssicherung

Vier Dimensionen der Zukunft

Die Fertigung der Zukunft basiert auf vier zentralen Dimensionen:

•  Effizienz durch Standardisierung und automatisierte Prozesse
•  Flexibilität durch modulare Systeme und Low-Code-Anpassungen
• Nachhaltigkeit durch Transparenz und Ressourcenschonung
• Resilienz durch KI, Vernetzung und Cybersecurity

Unternehmen, die diese Dimensionen strategisch miteinander verknüpfen, können den aktuellen Herausforderungen standhalten und die Chancen der digitalen Transformation aktiv nutzen. Klar ist: Die Zukunft der Produktion ist intelligent, vernetzt, nachhaltig – und näher, als viele denken.

Katharina Van Meenen-Röhrig ist CEO bei der GFOS mbH.