Intralogistik Hochregallager: Alles perfekt verschaltet

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Wenn Logistikfläche knapp ist, braucht es intelligente Lösungen: Bei HIK in Oberzent entstand mit Linde Material Handling und seinem Netzwerkpartner Europas derzeit höchstes mobil automatisiertes Hochregallager.

In Lösungen denken, nicht in Einzelteilen. Dieses Mindset zieht sich wie ein roter Faden (oder in diesem Fall besser „ein rotes Kabel“) durch das Leistungsportfolio der HIK GmbH. Denn das Industrieunternehmen mit Hauptsitz in Oberzent fertigt und verkauft seit über 40 Jahren Lösungen aus den Bereichen Elektronik und Mechatronik. Hier, circa eine Autostunde östlich von Mannheim, entstehen maßgefertigte Schaltschränke, steckfertige Baugruppen und vor allem individuell konfektionierte, teils hochkomplexe Kabelbäume. Ein klassischer Hidden Champion also, dessen Produkte man eher selten zu Gesicht bekommt – ohne die aber in Branchen wie der Autoindustrie über Medizintechnik bis hin zum Maschinenbau ziemlich wenig „fließen“ würde. „Wir liefern unsere Produkte und Systemlösungen inzwischen an rund 250 Kunden in 15 Ländern“, sagt Berthold Brentrup, Gesellschafter des international gefragten Technologiepartners. 

Allround-Kompetenz als Kernanforderung

In Lösungen denken, nicht in Einzelteilen: Als es bei HIK um die Reorganisation der Intralogistik ging, stand für die Verantwortlichen von vornherein fest, dass dieses Leitmotto auch in diesem Bereich greifen sollte. „Unser Schmerzpunkt war, mit dem vorhandenen Platzangebot auszukommen. Wir konnten am Standort keine weiteren Freiflächen erwerben. Also blieb uns nur der Weg nach oben“, berichtet HIK-Logistikchef Marvin Adolf. Das anvisierte Hochregallager war aber nur ein Teil des Projekts. „In unserem Lastenheft standen zudem die komplette Automatisierung inklusive passender Geräte sowie die nahtlose Software-Anbindung an unser hauseigenes ERP-System.“ Mit anderen Worten: Man suchte bei HIK nach einem Partner, der ein Gesamtprojekt mit einem ganzheitlichen Ansatz umsetzen kann. „Linde MH lieferte im Auswahlprozess die besten Argumente – somit war die Investitionsentscheidung am Ende eindeutig“, erzählt Marvin Adolf im Gespräch.

Digital Manufacturing trifft 

Torsten Rochelmeyer von Linde auf der LogiMat 2026

Höchstleistung bis in die kleinsten Details

Auf dem Weg nach Oberzent fällt schon von Weitem der rechteckige Bau ins Auge, der sich am südlichen Rand des Stadtteils Beerfelden 17 Meter in den Himmel reckt. „Wir haben für unseren Kunden am Standort das derzeit höchste Hochregallager Europas realisiert, das durch mobile Automatisierungstechnologie bedient wird – mit allem Drum und Dran“, sagt Nick Sittinger, Projektmanager beim Linde MH-Netzwerkpartner, stolz. „Von Bodenarbeiten über Leitdrahtverlegung bis hin zum Regalaufbau.“ Eine besondere Herausforderung hätten dabei die Brandschutzanforderungen des Sachschutzversicherers gespielt: „Dafür entwickelten wir zum Beispiel spezielle Wärmestaubleche für die Regalkonstruktion. Außerdem mussten wir uns eng mit dem Sprinkleranlagenbauer abstimmen, um die verschiedenen Gewerke optimal zu verbinden“, berichtet Sittinger – und ergänzt: „Alles in allem stehen hier und in den angebundenen kleineren Hallen rund 3.000 Palettenstellplätze zur Verfügung. Aus dem gegebenen Platz wurde das Maximum für HIK herausgeholt.“ Heute erfolgt in der Hauptlagerhalle die vollautomatisierte Ein- und Auslagerung von Produktionsmaterial und Fertigprodukten.

Hardware als Basis, Software als Enabler

Die Bedienung des Hochregals übernehmen zwei automatisierte Kombi-Schmalgangstapler vom Typ Linde K-Matic, die in Regalebenen bis 14 Metern Höhe Paletten zuverlässig ein- und auslagern. Außerdem vor Ort: ein automatisierter Hochhubwagen Linde L-Matic HD in der Verladehalle sowie ein weiterer Linde L-Matic für die Ver- und Entsorgung der Produktion – allesamt ausgerüstet mit modernsten und redundanten Sicherheitsassistenzsystemen. Damit diese vier Hardware-Komponenten perfekt orchestriert zusammenspielen und das maximale Potenzial ausschöpfen können, war natürlich auch softwareseitig eine intelligente Strategie gefragt. „Wir hatten bereits ein hauseigenes ERP-System, benötigten aber für die Automatisierung noch eine Warehouse-Management-Lösung. Uns war es besonders wichtig, dass beide Systeme optimal miteinander interagieren und sämtliche Warenbewegungen in beiden Applikationen abgebildet werden“, unterstreicht Hermann Nachtigal, Director IT & Processes bei HIK. In der Folge entwickelte man gemeinsam mit Linde MH und seinem Netzwerkpartner eine maßgeschneiderte Schnittstelle zwischen der proprietären HIK-Lösung und dem neu implementierten Linde Warehouse-Management-System. „Die Zusammenarbeit mit dem Projektteam hat auch hier hervorragend geklappt – man spürt einfach, dass da viel Erfahrung und Prozesswissen im Spiel ist“, berichtet der HIK IT-Chef.

Ein Rädchen greift ins andere

Seit dem finalen Go-live im September 2025 sind die intralogistischen Prozesse bei HIK nun wortwörtlich zum Selbstläufer geworden, was der Blick auf die Details der Materialflüsse bestätigt. Beispiel Wareneingang: Kommt palettiertes Material per Lkw an, wird es zunächst händisch entladen und durch die Beschäftigten im ERP-System vereinnahmt. Die Informationen – Art der Ware, Menge, Dimensionen des Ladungsträgers etc. – fließen dann an das Linde Warehouse-Management-System, welches über den Linde Robot Manager wiederum den Fahrauftrag für die automatisierten Geräte initiiert. Nun tritt der Linde L-Matic HD auf den Plan. Er transportiert die Güter vom Übergabepunkt zum Hochregallager, wo dann die Einlagerung durch die Linde K-Matic in einem automatisch zugewiesenen Regalfach erfolgt.

Wie die Versorgung der Produktion funktioniert, erläutert HIK IT-Leiter Hermann Nachtigal: „Wir übertragen an das Linde Warehouse-Management-System täglich eine auftragsbezogene Liste an Produktionsmaterial, das wir tags darauf in der Fertigung benötigen. Die Komponenten werden dann von den Linde K-Matic priorisiert ausgelagert und durch den zweiten Linde L-Matic zur Produktion transportiert. Natürlich gibt es auch Fälle, in denen Ware direkt vom Wareneingang in die Fertigung muss. Das ist dank der vernetzten Systeme ebenfalls möglich.“

Das Ergebnis kann sich sehen und messen lassen

Für HIK bringt die ganzheitliche Intralogistik-Lösung gleich mehrere Vorteile: Dank einer Verfügbarkeit der automatisierten Geräte von nahezu 100 Prozent kann das Unternehmen kontinuierlich produzieren, ohne Beschäftigte mit wiederkehrenden Transportaufgaben zu belasten; da der zwischen Hochregallager und Produktion verkehrende Linde L-Matic auch fertige Ware abtransportiert, lassen sich außerdem Leerfahrten vermeiden. Ein weiterer Pluspunkt liegt darin, dass der aktuelle Warenbestand über den gesamten automatisierten Prozess mitgeführt wird. Ab dem Zeitpunkt der Einbuchung weiß HIK, wo sich welche Güter in welcher Menge befinden. „Die Kollegen in der Produktion können zum Beispiel einzelne Materialeinheiten von einer ausgelagerten Palette entnehmen und das per Terminal im ERP-System quittieren. Diese Info landet dann immer parallel auch im Linde Warehouse-Management-System, welches stets über die Lagerplatzsituation im Hochregal im Bilde ist und die Plätze entsprechend zuweist“, bringt es IT-Chef Hermann Nachtigal auf den Punkt. Heißt: Dank der intelligent verzahnten Systeme ist ein kontinuierlicher Informationsfluss gegeben – ganz ohne aufwendiges Labeling von Waren oder Paletten.

Wenn’s passt, dann passt‘s

Stand Januar 2026 arbeitet HIK in Oberzent im überschneidenden Zweischichtbetrieb von 6 bis 22 Uhr. Durch die neue Automatisierungslösung habe man, so Logistikleiter Marvin Adolf, die perfekten Voraussetzungen für die Erweiterung des Schichtmodells geschaffen. Das liege nicht nur daran, dass die Beschäftigten umfassender durch das Projektteam geschult worden seien und bestens mit dem automatisierten Logistikkonzept zurechtkämen. Auch geräteseitig sei alles im grünen Bereich: „Die Linde K-Matic würden locker länger mit einer Ladung durchhalten – und die Linde L-Matic steuern ihre Ladestation selbstständig an, wenn sie gerade nicht gebraucht werden.“ Gesellschafter Berthold Brentrup resümiert zufrieden: „Wenn Auftraggeber und Logistikdienstleiter in Lösungen denken statt in Einzelteilen, passt das einfach.“ 

Louis Vieira ist Head of Sales Automation & Intralogistics Linde MH.