Fertigungsorganisation optimieren für kürzere Werkzeugstandzeiten

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Leistung und Wirkungsgrad von Elektromotoren hängen von einem möglichst engen Luftspalt zwischen Rotor und Stator ab. Der Trend zum E-Antrieb in Autos führt deshalb zu höheren Anforderungen an die Präzision der hierfür benötigten Stanzteile. Entsprechend eng sind daher die Toleranzvorgaben für die zur Produktion eingesetzten Umform- und Stanzwerkzeuge.

Im Tech-Center Werkzeuge, Messmittel und Automationssysteme von ZF in Schweinfurt wird derzeit, zum Beispiel durch eine Verbesserung der Fertigungsorganisation, in die Zukunft investiert. Unter anderem geht der Trend vom Senkerodieren zum Hartfräsen. Durch Optimierung der Schmierung konnten signifikante Steigerungen der Werkzeugstandzeit erreicht werden. Die Bearbeitung erfolgt 24/7 auf einer getakteten und papierlos geführten Fertigungslinie mit vier HSC-Bearbeitungszentren, vier Drahterodieranlagen, einer Senkerodieranlage, einer Reinigungsanlage und zwei Messmaschinen.

Fertigungsorganisation optimieren

„Wir sind verantwortlich für die Entwicklung und Produktion von Werkzeugen, Messmitteln und Automationsvorrichtungen für die Division Electrified Powertrain Technology bei ZF“, erläutert Gerd Ringelmann, Senior Manager Electrified Powertrain Technology und Head of Production im Tech-Center. Der weltweit tätige Konzern mit rund 150.000 Mitarbeitern und einem Umsatz von rund 32 Milliarden Euro ist einer der großen Anbieter im Bereich E-Mobilität. Die von Gerd Ringelmann geleitete Abteilung konzentriert sich dementsprechend stark auf den Bereich mit den elektrischen Antrieben. So werden unter anderem Werkzeuge, Produktions- und Messmittel für die Herstellung von Bauteilen für Elektromotoren produziert. Dabei setzt ZF konsequent auf Vernetzung, Industrie 4.0 und getaktete automatisierte Fertigung.

Für die dabei erzielten Fortschritte wurde das Tech-Center 2021 zum zweiten Mal in den letzten Jahren zum Gesamtsieger des Branchenwettbewerbs „Excellence in Production“ (EIP) gekürt. Es gilt somit als führender Werkzeug- und Formenbaubetrieb im deutschsprachigen Raum.

„Bei der Entscheidung der Jury spielte sicherlich auch unsere technologieübergreifende, vollautomatisierte Fertigungslinie für die Hartbearbeitung eine wichtige Rolle“, sagt Bernd Rudloff, Leiter der Zerspanung am Tech-Center in Schweinfurt. Die Linie besteht aus zwei Segmenten, eines für die Funkenerosion und ein zweites für das HSC-Hartfräsen. Die Anlagen beider Segmente sind jeweils entlang einer Linearschiene aufgereiht und werden von einem auf der Schiene laufenden Handling-System mit Werkstücken und Werkzeugen versorgt. Im Fräsbereich der Linie befinden sich vier Fräsbearbeitungszentren von Röders und eine Koordinatenmessmaschine von Zeiss. Zwei der Röders-Anlagen sind dreiachsig und zwei weitere fünfachsig. Die Programmierung erfolgt über die CAM-Software Power Mill von Autodesk, wobei die Programmierer auch die Maschinen bedienen.

Wandel bei den Zerspanungsstrategien

„Auf dieser Linie bearbeiten wir zu 95 Prozent gehärtete Werkstücke bis zu 65-67 HRC“, berichtet Gerd Ringelmann. Fallweise werden sogar Hartmetalle oder Keramiken zerspant. Möglich werde dies dank der enormen Steigerung der Leistungsfähigkeit der Fräswerkzeuge in den letzten Jahren, sowie der Integration eines neuen Werkzeugkühlsystems. Deshalb gehe man bei der Fertigung von den bisherigen gestuften Zerspanungsstrategien mit zwischengeschalteter Härtung direkt zu einer einstufigen Zerspanung im harten Zustand über.

Neben der reduzierten Durchlaufzeit können die Werkstücke durch die optimierte Fertigungsorganisation auch kostengünstiger hergestellt werden. Die höheren Zerspanungsleistungen gestatten es zudem meist, auf ein Senkerodieren zu verzichten und die gewünschten Geometrien unmittelbar durch Fräsen oder Schleifen zu erzeugen.

„Beim Hartfräsen spielt die Versorgung des Zerspanungsbereichs mit Kühlschmierstoffen eine entscheidende Rolle“, weiß Bernd Rudloff. Für die Klärung dieser Zusammenhänge wurde deshalb viel Aufwand betrieben, unter anderem im Rahmen einer Diplomarbeit. Betrachtet wurden neben der Trockenbearbeitung, der Kühlung mit Druckluft sowie der bekannten Minimalmengenschmierung mit Zweistoffdüsen auch die von der Firma Röders befürwortete Lösung der Zufuhr eines aerosolfeinen Schmiermediums mit dem Mediumverteiler der Firma MHT. Dieser besteht aus einer an die Geometrie des Werkzeugs angepassten doppelwandigen Hülse mit schräg nach unten angeordneten Düsen, die sämtliche Werkzeugschneiden im gesamten Prozess immer gleichmäßig mit Luft und Schmiermedium bedienen und gleichzeitig die Spanabfuhr sicherstellen.

Patentierte Luft-Kühl-Schmiertechnik

Die Hülse rotiert nicht mit dem Werkzeug, sondern wird über einen Adapter an der Z-Achse angeflanscht und mit Druckluft versorgt, die mit einem Kohlenwasserstoff-basierten Schmiermedium aerosolartig angereichert ist. Werkzeug und Hülse befinden sich zusammen im Werkzeugmagazin und werden beim Werkzeugwechsel gemeinsam ein- und ausgewechselt. Für die entsprechenden Versuche stellte die Röders-Vertretung Weschu eine eigens mit dem Mediumverteiler ausgerüstete Vorführmaschine zur Verfügung.

Die Bearbeitungsversuche fanden an Bauteilen aus zwei Werkstoffen auf einer Röders RXP 601 DSH statt. Bei der Bearbeitung kamen Vorschubgeschwindigkeiten bis 3.000 mm/min sowie Spindel-Drehzahlen bis 40.000 U/min zum Einsatz.

Bei der Bewertung nach einer Reihe von Kriterien wie Verschleiß und Standzeit der Werkzeuge oder Oberflächenqualität schnitt die MHT-Lösung in allen Kategorien am besten ab, teilweise mit erheblichem Abstand. Beim Schlichten wurden Standzeitsteigerungen von 50 Prozent erreicht. Beim Schruppen konnte zusätzlich zur gleichen Standzeitsteigerung auch noch die Bearbeitungszeit durch Steigerung der Zustellung halbiert werden. Bei den anderen drei Verfahrensvarianten ergaben sich bei einer Verdoppelung der Zustellung recht schnell Werkzeugausbrüche aufgrund einer Überlastung der Werkzeugschneiden. Nach diesem überzeugenden Ergebnis wurde der Mediumverteiler als das überlegene System ausgewählt und an allen Röders-Bearbeitungszentren nachgerüstet.

Die Praxiserfahrung nach der Umrüstung bestätigte die Erwartungen: Bei den Werkzeugkosten konnten über alle Teile gerechnet Einsparungen von 13 Prozent sowie Steigerungen im Ausbringen von zehn Prozent erzielt werden. Hinzu kamen weitere Vorteile durch die neue Fertigungsorganisation wie die teilweise oder vollständige Substitution von Senkerodier- durch Fräsbearbeitung, bessere Sauberkeit sowie das Entfallen der Polierbehandlung aufgrund der guten Oberflächenqualität.

Verbesserte Fertigungsorganisation

„Entscheidende Durchbrüche konnten wir im gesamten Tech-Center auch bezüglich unserer Fertigungsorganisation erzielen“, so Ringelmann. Hervorzuheben seien insbesondere der Übergang zu einer getakteten Fließfertigung und die papierlose Abwicklung aller Abläufe. Ein Takt umfasst hierbei jeweils einen Tag: In dieser Zeit muss der Wagen mit den Teilen, den eine Abteilung erhält, bei ihr komplett abgearbeitet sein, um am Folgetag der nächsten vorgesehenen Station bereitstehen zu können.

Dabei berücksichtigt die Logistik-Software über die komplette Prozesskette hinweg unter anderem die Verfügbarkeiten sowohl des Materials und der Maschinen als auch die der Mitarbeiter. Alle zum Job gehörenden Dokumente werden komplett in der EDV verwaltet und stehen am jeweiligen Arbeitsplatz in ständig aktualisierter Fassung zur Verfügung.

Die erste Anlage von Röders wurde in Schweinfurt vor über 20 Jahren installiert. Seither habe diese Technologie vor allem im Bereich der Hartbearbeitung durch die erzielbare Zerspanungsleistung und Oberflächengüte sowie die darstellbare Präzision der Teile überzeugen können. Überzeugt hat auch die Beratung und Unterstützung von Röders bei der Einführung des MHT-Mediumverteilers. Einen wichtigen Beitrag zu dessen effizienter Nutzung leistete auch der persönliche Einsatz von Herbert Merz, dem Geschäftsführer von MHT.

Steuerungskonzept der Fräsen

Auch das auf zwei Industrie-PCs basierende Steuerungskonzept der Röders-Fräsen bietet eine hohe Bedienerfreundlichkeit und die Möglichkeit, die Steuerung durch Updates auf den neuesten Stand zu bringen. Weiterer Pluspunkt ist die Robustheit der Maschinen, die sich durch geringe Störungsanfälligkeit und lange Wartungsintervalle auszeichnen. Die älteste jetzt in die Linie integrierte Fräsmaschine, eine RHP 600, stammt aus dem Jahr 2006 und überzeugt immer noch durch ihre hervorragende Genauigkeit. Obwohl man ursprünglich aufgrund der Erfahrungen mit anderen Fabrikaten im Hause von einer Spindel-Einsatzzeit von 3.000 Stunden ausgegangen war, liegt der Wert bei den Röders-Systemen derzeit bei 10.000 Einsatzstunden.

Unabhängig von den vier Fräsbearbeitungszentren in der neuen Fräslinie sind derzeit zwei weitere Röders-Anlagen als Einzelplatzmaschinen im Einsatz. Sie werden zum Koordinatenschleifen eingesetzt und zeichnen sich neben ihrer hohen Leistung auch durch die gute Qualität der damit erzeugten Oberflächen aus. „Ich kann sagen, dass sich die Firma Röders in mehr als 20 Jahre durch gute Produkte, sachkundige Beratung und effizienten Service bewährt hat. Hinzu kommt die Beteiligung als Partner bei gemeinsamen Entwicklungsprojekten“, so das Fazit von Ringelmann.

Der Autor Klaus Vollrath ist Journalist in der Schweiz.

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