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Maintenance 2026: findIQ Wissen ist Macht, Wissen zu teilen ist mächtiger

Verantwortliche:r Redakteur:in: Melanie Ehrhardt 5 min Lesedauer

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Schneider Electric GmbH
PSI Software SE | Business Unit Discrete Manufacturing

Siemens gleicht Leistungsunterschiede zwischen Schichten aus, Phoenix Contact macht Produktionsfehler rückverfolgbar, Clarios plant das internationale Roll-out: Drei global agierende Hersteller nutzen findIQ, um kritisches Expertenwissen zu sichern. Die Software verbindet als erste Lösung weltweit Wissensmanagement und KI-gestütztes Assistenzsystem.

(Bild: KI-generiert)
(Bild: KI-generiert)

Viele Unternehmen haben mittlerweile eine Digitalstrategie, setzen neuartige Projekte auf, befassen sich mit Künstlicher Intelligenz (KI) in Bezug auf Automatisierung und Maschinenkonnektivität. Und finden dennoch keine unmittelbare Antwort auf drei absolut drängende Probleme, die Industriebetriebe aller Art vor immer schwierigeren Herausforderungen stellen:

  • unterschiedlich starke Schichtperformances 
  • zunehmende Fluktuation von Mitarbeitern
  • Ausscheiden von erfahrenen Mitarbeitern

Obwohl diese Entwicklung nahezu jedes Unternehmen betrifft, haben die wenigsten Firmen wirksame Ideen oder sogar Tools in der Anwendung, um gegenzusteuern. Eine allgemeine Software für alles hilft in der Regel nicht. Vielversprechender ist es, mit einer gezielten Lösung einen Weg einzuschlagen, um alle drei Hemmnisse anzugehen.  

Genau hier setzt findIQ an: Die Software-as-a-Service-Lösung sichert das scheidende Wissen rund um den Betrieb, die Instandhaltung und den Service industrieller Maschinen und Anlagen intelligent und verwertet es nachhaltig. Dazu verbindet eine KI erstmalig Wissensmanagement und Assistenzsystem in einer Software. Das hilft, Expertenwissen digital für die Zukunft zu sichern und anwenderorientiert in die tägliche Nutzung zu bringen. 

Siemens: Leistungsunterschiede zwischen Schichten

Drei Kundenbeispiele beweisen, dass das sehr gut funktioniert. Allen voran darf Siemens genannt werden. Das Motorenwerk in Bad Neustadt fertigt Elektromotoren in großer Varianz für vielfältige industrielle Einsatzbereiche. Gerade in der Instandhaltung und im technischen Service sammeln sich hier über Jahre wertvolles Wissen und Erfahrungswerte, die oft in den Köpfen Einzelner verbleiben. 

Um dieses Know-how nicht zu verlieren, setzt Siemens auf den strukturierten Erhalt und die Skalierung dieses Wissens mittels findIQ. Das nicht nur zur Produktionsoptimierung, sondern auch darüber hinaus, als globale Partner, aus drei Hauptgründen:

Schnelle und intuitive Nutzung

Die findIQ-Lösung war rasch in der Implementierung, hat kurzfristig Ergebnisse erzielt und konnte so den schichtübergreifenden Know-how-Transfer sicherstellen. Die zügige Akzeptanz von Maschinenbedienern, Technologen und Instandhaltern kam durch die einfache Handhabung und klare, präzise Anleitung.

Spezialisten für Wissen zu technischen Systemen 

Die Lösung füllt bei Siemens ihre eigene „KI-Nische“ und hat eine klare Abgrenzung, zum Beispiel zum Einsatz des MS Copilot. Dieser hilft zwar, eher offenere Fragestellungen auf Basis bestehender Daten zu bearbeiten, eignet sich aber nicht für Anwendungsfälle mit Anspruch auf richtige und präzise Antworten, eher auf Basis von Kopfwissen – wie der Umgang mit Maschinen und ihren Fehlern. Hier übernimmt findIQ. Der „Digitale Service Experte“ schließt gezielt die Lücke, die MS Copilot bei präzisen, wissensbasierten Aufgaben lässt. 

Keine technischen oder organisatorischen Limitierungen

Aus den operativen Erfolgen wurde die strategische Relevanz festgestellt und weitere mögliche Anwendungsfelder identifiziert. findIQ wird jetzt auf andere Maschinen, andere Standorte, andere Bereiche global ausgeweitet.

„Durch den Einsatz von findIQ konnten wir die durchschnittliche Dauer für Fehlerdiagnosen von vier auf nur eine Stunde senken – das ist eine Zeitersparnis von 67 %“, so Peter Zech, Leiter Innovation und Digitalisierung vom Siemens-Werk Bad Neustadt. Dafür wurde das Wissen zunächst zu konkreten Fehlerbildern und Problemlösungen strukturiert aufgenommen und in eine digitale Wissensbasis überführt. Perspektivisch können so zahlreiche Problemstellungen, die bisher nur einzelnen Experten bekannt waren, von allen Servicemitarbeitern gelöst werden. 

Expertenwissen bewahren, Service-Excellence sichern

Und so funktioniert es: Die zugrundeliegende KI kann insbesondere das bisher unangetastete Wissen verarbeiten und sowohl mechanisches als auch elektrotechnisches oder verfahrensorientiertes Wissen berücksichtigen. Die Dokumentation erfolgt dabei nicht in aufwendigen Fehlerbäumen. Auch der Abruf des Wissens läuft nicht per Suche ins Leere. Durch eine Schritt-für-Schritt-Anleitung werden Mitarbeiter zur Fehlerlösung geführt, der Algorithmus leitet sie. 

Anders als etwa Sprachmodelle ist die Lösung außerdem auf die industrielle Realität abgestimmt. So ist sie in der Lage, mit wenig Daten beziehungsweise Wissen bereits Hilfestellung und sofortige Ergebnisse zu erzielen. Zudem gewährleistet sie, dass das Selbstlernen und -optimieren der Wissensbasis über Zeit richtig und über ein Review-System geschlossen bleibt. „Wir konnten innerhalb von 24 Wochen 24 Maschinen als Wissensbasis in der Software hinterlegen, mit denen wir jetzt arbeiten können“, weiß Zech.

Phoenix Contact: Produktionsfehler zurückverfolgen 

Neben einer hochgradigen Akzeptanz, wie es die findIQ Software bei Siemens durch intensiven Gebrauch erfährt, ist es wichtig, dass eine neue Lösung zur vorhandenen passt. Denn alteingesessene, produzierende Betriebe haben immer eine bereits existente Softwarelandschaft – von Produktionsleitsystem bis ERP-System. 

Phoenix Contact kann hier als plakatives Beispiel dienen: Auch dort wurde eine spezifische Software für den Wissenstransfer gesucht. Aber sie musste zwingend zur vorhandenen Umgebung passen. Bei Phoenix Contact werden mit findIQ Fehler am Ende der Produktionslinie dokumentiert, die Software dafür in die Prüfsystemlandschaft eingebettet. 

Der Ansatz war, dass Artikel- und Produktionsfehler rückverfolgbar sein sollen, um den Ablauf in Zukunft zu optimieren und wiederholt auftretende Beeinträchtigungen abzustellen. Störungen werden nicht nur bearbeitet und beseitigt, sondern gespeichert und in das System zurückgespielt, um dadurch eine stetige Verbesserung zu erzielen.

Clarios: Planung des internationalen Rollouts

Genauso wichtig ist am Ende der strategische Gedanke, in welchem Maße eine Software mit einem Unternehmen mitwachsen kann und soll. Batteriehersteller Clarios befindet sich zwar aktuell noch in der Pilotphase, hat sich aber von Beginn an sehr genau Gedanken darüber gemacht, wie findIQ zum Wissenstransfer an einem speziellen Standort eingeführt wird, in welcher Reihenfolge das Wissen in die App gelangt und wie das Roll-out künftig national und international erfolgt. 

Dies gelingt, wenn sich Innovationsabteilung und  Management für die Produktion frühzeitig zusammensetzen und den strategischen Weg aufzeigen, ohne die operative Umsetzung aus dem Blick zu verlieren. Und die Software eine solche Planung zulässt.   

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findIQ auf der Maintenance 2026

Der Mensch im Mittelpunkt einer Software, die unkomplizierte Anbindung an Prozesse und Systeme und die ausgezeichnete Skalierbarkeit von findIQ: All das wird auch im Mittelpunkt des Messeauftritts auf der Maintenance in Dortmund eine große Rolle spielen. Am 25. und 26. Februar ist das Unternehmen in Halle 7 an Stand 7601-B zu finden. 

Das Bild zeigt Peter Zech (links, Siemens) und Sina Volkmann (rechts, findIQ).
(Bild: findIQ)

Peter Zech (Siemens) und Sina Volkmann (findIQ): Wissensmanagement zur Stabilisierung der Produktion

Und nicht nur das: An beiden Tagen gibt es Vorträge von findIQ. Am Mittwoch auf der „SolutionCenter“-Bühne und am Donnerstag auf der „PioneerStage“. Bei beiden Vorträgen wird die Einzigartigkeit der Lösung, aber auch spezielle Use Cases bei den Kunden eine gewichtige Rolle spielen.

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