Transformationsstrategie Transformationsstrategie: Groß denken, klein starten und schnell handeln

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Ob Effizienzsteigerung, Qualitätsoptimierung, ein besserer ökologischer Fußabdruck oder flexiblere Lieferketten: Die Digitalisierung bietet der Fertigungsindustrie ein Füllhorn an Potenzialen. Die Art und Weise, wie Produkte entwickelt, produziert und versendet werden und wie Menschen miteinander und mit neuen Technologien arbeiten, befindet sich im Wandel. Wer nicht nur die Low Hanging Fruits ernten will, muss sich Gedanken über eine zukunftsfähige Transformationsstrategie machen.

Den Chancen und bereits verfügbaren Technologien zum Trotz verhalten sich viele Entscheider abwartend. Längst bremsen nicht mehr die technologischen Grenzen die digitale Transformation, sondern die Zurückhaltung der Unternehmen. Die deutsche Fertigungsindustrie riskiert, von Ländern abgehängt zu werden, die mehr Mut vorlegen. Laut einer Umfrage von Bitkom Research sehen sich knapp zwei Drittel der deutschen Unternehmen im internationalen Vergleich als Nachzügler der Digitalisierung . Deutschland braucht also einen Mentalitätswandel, weg vom Perfektionismus hin zum Pragmatismus.

Digitalisierungs- und Transformationsstrategie zwischen Blueprint und Praxis

Viele Entscheider fühlen sich überfordert mit den vielen Möglichkeiten der Digitalisierung: Was bedeutet Industrie 4.0 für den eigenen Betrieb? Welche Bausteine der Digitalisierung sind relevant? Was muss konkret verändert werden? Welches Budget wird benötigt? Noch gibt es – mit Ausnahme der Automobilindustrie – wenig inspirierende Beispiele aus der Praxis. Zwar sind viele Prozesse bereits digitalisiert und automatisiert, aber noch ist zu wenig tatsächlich digital transformiert. Beispielsweise reicht es nicht aus, Maschinen mit Sensoren auszurüsten und Daten zu sammeln.

Echte Transformation bedeutet, dass der digitalisierte Maschinenpark smart genutzt wird, um Prozesse zu verbessern, Kosten zu sparen, Kundenwünsche zu erfüllen und immer knappere Manpower effizient einzusetzen. Hinzu kommt, dass die Fertigungsindustrie keine homogene Branche ist. Je nach Unternehmen variieren Ausgangslage und Ziele. Es gibt deshalb kein perfektes Copy-Paste-Konzept. Trotzdem lassen sich in erfolgreichen Transformationen drei Phasen identifizieren, die aufeinander aufbauen und schrittweise den digitalen Reifegrad erhöhen.

Drei Phasen der digitalen Transformation

In Phase 1 wird ein robuster „Digital Backbone“ als Basis aufgebaut: Alle Basissysteme, wie beispielsweise SAP und Microsoft, werden integriert, Schnittstellen standardisiert und Datenflüsse definiert. Die IT-Landschaft wird in die Cloud überführt und mit Cybersicherheitskonzepten gegen Risiken abgesichert. Digitale Arbeitsplätze, vom Büro über die Produktion bis hin zum Lager, sollen das Unternehmen fit für eine effiziente Kollaboration machen.

In Phase 2 wird die Infrastruktur für die Optimierung der Kernprozesse genutzt: Physische Assets wie Maschinen, Werkstücke und Bauteile werden mittels Sensoren an eine interne Datenquelle angebunden. Digitale Zwillinge reichern die Sensordaten mit Daten aus Systemen wie ERP, MES und PIM zu virtuellen Echtzeit-Modellen an, die unter anderem Simulationen ermöglichen. Ziel ist es, Hebel für Verbesserungen der Produktivität zu identifizieren. In Phase 3 denken Unternehmen über die Kernprozesse der Fertigung hinaus: Produktionsdaten werden mit internen Unternehmensbereichen wie dem Vertrieb vernetzt und beispielsweise für die Nachhaltigkeitstransformation genutzt. In der finalen Ausbaustufe der digitalen Transformation liegt der Fokus auf der Monetarisierung der Daten und der Etablierung neuer Geschäftsmodelle, um neue Umsatzströme zu erschließen.

Praxisbeispiele für eine erfolgreiche Transformation

Praxisbeispiel 1: Ein Maschinenbauer möchte die Wartung des Maschinenparks optimieren und setzt im ersten Schritt auf Condition Monitoring, also der kontinuierlichen Erfassung des Zustandes beispielweise einer Maschine. Mittels Sensoren werden Schwingungen, Kräfte und Temperaturen direkt an der Wirkstelle erfasst und an eine zentrale Datenplattform übertragen. Bei Überschreitung definierter Toleranzen meldet das System, dass das Werkzeug ausgetauscht werden muss. Das nächste Level ist Predictive Maintenance: Intelligente Algorithmen erstellen Diagnosen, wann mit dem nächsten Werkzeugwechsel zu rechnen ist und ermöglichen eine produktionsfreundliche Wartungsplanung.

Praxisbeispiel 2: Ein Fertigungsunternehmen entscheidet sich, digitale Arbeitsplätze einzuführen. Die Intention ist es, die eingesetzten Softwareprodukte zu standardisieren, Lizenzkosten zu sparen und den Aufwand für Updates zu senken. Die Cloud als neue Infrastrukturbasis eröffnet dabei weitere Verbesserungsmöglichkeiten, die umgesetzt werden: Für den Shop-floor erhalten die Mitarbeitenden mobile Endgeräte, um den Maschinenstatus zu überwachen. Durch den Aufbau einer zentralen Kollaborationsplattform werden Informationssilos aufgelöst, sowie das Managen von Dokumenten gefördert. Der einheitliche Sicherheitsstandard für alle Arbeitsplätze vereinfacht Audits. Auch der Wunsch vieler Mitarbeiter nach hybriden Arbeitsmodellen lässt sich in vielen Bereichen umsetzen. Die papierlosen Prozesse und der geringere Energieverbrauch durch Reduzierung der Bürofläche verbessern außerdem den ökologischen Fußabdruck.

Praxisbeispiel 3: Ein Reifenhersteller startet ein Pilotprojekt für den digitalen Zwilling, mit dessen Hilfe sich Simulationen für Profilvarianten, Materialmischungen und Wetterbedingungen durchführen lassen, ohne physische Prototypen zu bauen. Das reduziert die Kosten und verkürzt die Time-to-Market. Der Fertigungsbetrieb weitet das Pilotprojekt aus, stattet jeden Reifen mit Sensoren aus und sammelt diverse Nutzungsparameter. Nachdem die neue Reifenserie auf den Markt gebracht wurde, stellt das Team für Qualitätssicherung bei der Auswertung der Sensordaten fest, dass bei einer Produktionscharge der Abrieb erhöht ist. Dank des digitalen Zwillings lassen sich die von einer fehlerhaften Materiallieferung betroffenen Reifen lokalisieren und zurückrufen.

Transformationsstrategie: Vom Kleinen zum Großen, aber schnell

Die Kunst einer erfolgreichen Transformationsstrategie liegt darin, motivierende schnelle Erfolge mit visionärem Weitblick zu vereinen. Klein zu starten, aber von Beginn an groß zu denken – und schnell zu handeln. Denn die Digitalisierung wird die Fertigungsindustrie revolutionieren. Heute entscheidet sich, wer morgen zu den Gewinnern des Wandels zählen wird.