90 Prozent Liefertreue durch PiT  Taktplanung: Wie Schlegel die Kapazitätsplanung optimiert

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Um Liefertreue und Produktionsabläufe nachhaltig zu optimieren, hat Schlegel das Konzept PiT – Produzieren im Takt – eingeführt. Die Taktplanung sorgt für eine termingerechte Auslieferung von Befehlsgeräten weltweit.

Müssen Schalter und Taster gut aussehen? Nicht zwingend. Aber am Beispiel der Produkte von Schlegel wird deutlich: Gutes, durchdachtes Design ist weit mehr als bloße Ästhetik. Die vielfach mit renommierten Designpreisen ausgezeichnete Gestaltung der Schlegel-Produkte ist kein Selbstzweck – sie unterstützt die zuverlässige Funktion und die sichere Bedienbarkeit jedes einzelnen Befehlsgeräts, das zur Steuerung von Maschinen oder Anlagen zum Einsatz kommt.Dazu leisten Form- und Farbgebung einen essenziellen Beitrag. Die ergonomische Gestaltung gewährleistet den sicheren Halt, klar unterscheidbare Farben verringern das Risiko der Fehlbedienung und zeigen den Gerätestatus auf einen Blick.  

Schalter und Taster made in Dürmentingen

Im Arbeitsalltag sind die Taster, Schalter oder Not-Halt-Geräte so selbstverständlich in ihre Umgebung integriert, dass man sich kaum Gedanken über ihre Herkunft macht. Im Fall der Georg Schlegel GmbH & Co. KG liegt diese in Dürmentingen in Oberschwaben, wo sich Hauptsitz, Entwicklungs- und Fertigungsstandort befinden. Das Familienunternehmen ist zudem über ein Händlernetz weltweit in mehr als 80 Ländern aktiv. Das Qualitätsversprechen von Schlegel umfasst nicht nur die Produktqualität, sondern auch den Service sowie eine schnelle und zuverlässige Lieferung. Und wie die Produkte selbst, werden auch Prozesse stetig weiterentwickelt – ganz nach dem Firmenmotto: „Wer aufhört, besser zu werden, hat aufgehört, gut zu sein.“

Immer wieder „Brände gelöscht“ 

Dass beim Thema Prozesse Handlungsbedarf bestand, wurde 2021/22 deutlich, als das Unternehmen von einer „Flut“ an Aufträgen überrollt wurde. Folge: Der Überblick drohte verloren zu gehen. In dieser Phase konnten zahlreiche Bestellungen nicht termingerecht bearbeitet werden. Grund dafür war eine Überplanung der Kapazitäten, was zu verlängerten Lieferzeiten und einer sinkenden Liefertreue führte. Zwar lagen dem Unternehmen bereits viele relevante Zahlen und Daten vor, doch es fehlte an Transparenz und an einer strukturierten Aufbereitung der Daten, um diese sinnvoll interpretieren und für die Produktions- und Ressourcenplanung nutzen zu können. Statt einer klaren Linie bei der Abarbeitung von Aufträgen wurden immer wieder „Brände gelöscht“ – einzelne Lieferungen wurden kurzfristig vorgezogen oder Teillieferungen organisiert.Damit wurde Schlegel seinem eigenen Anspruch nicht mehr gerecht und suchte daher eine umfassende, nachhaltige Lösung, um die Transparenz über die Produktionsabläufe zu verbessern sowie eine verlässliche Liefertreue von über 90 Prozent zu erreichen.  

Entwicklung eines maßgeschneiderten Taktmodells 

Über die Lock GmbH, die die Lösungen der LF Consult GmbH schon seit Längerem erfolgreich einsetzt, wurde Schlegel auf das Konzept PiT-Produzieren im Takt aufmerksam. Nach ersten Gesprächen entschied sich Schlegel, LF Consult mit der Entwicklung einer maßgeschneiderten Lösung zu beauftragen. Das Software- und Beratungsunternehmen erarbeitete daraufhin ein auf die Anforderungen des Elektrotechnik-Spezialisten abgestimmtes logistisches Gesamtkonzept inklusive eines Taktmodells.  

Teil dieses Lösungskonzepts ist ein Planspiel, das LF Consult vor der Einführung beim Kunden durchführte, um die künftigen Anwender mit der Methode PiT- Produzieren im Takt vertraut zu machen. In mehreren Spielrunden erleben die Teilnehmer des Planspiels unmittelbar, wie sich unterschiedliche Planungsansätze auf Produktivität, Rüststrategie und Liefertreue auswirken. Dabei werden Teile „produziert“, in der ersten Runde nach den Prinzipien einer klassischen ERP-Planung, in der zweiten werden Lean-Elemente integriert, die dritte Runde erfolgt auf Basis der taktorientierten Fertigung.  

Auch bei Schlegel konnten sich die Teilnehmenden auf diese Weise eindrucksvoll ein Bild davon machen, wie mittels effektiver Taktplanung Aufträge, Durchlaufzeit und Auslastung in Einklang gebracht werden können – mit der Konsequenz einer deutlich verbesserten Termintreue. Das Planspiel war Auftakt für eine Reihe weiterer Anwenderschulungen, die unabdingbar waren, um Führungskräfte sowie Mitarbeitende in der Fertigung auf die Einführung des neuen Systems vorzubereiten. 

Taktplanung: Was ist anders seit der Umstellung?   

Ein zentrales Element der neuen Prozessstruktur sind die täglichen Shopfloor-Meetings. Dieser Austausch ermöglicht eine kurzfristige Reaktion auf die aktuellen Herausforderungen und fördert gleichzeitig den ständigen Austausch zwischen den Abteilungen.  Eine weitere tragende Säule des taktorientierten Arbeitens sind die beiden Chefplaner, die die Aufträge auf Machbarkeit prüfen: Der Wunschtermin des Kunden wird in das System eingegeben; das System prüft, ob der Termin aufgrund von Kapazitäten und von vorhandenen Einzelteilen realisierbar ist. Die Planer sehen – auch anhand der Farbgebung auf dem Dashboard – schnell und transparent, ob ein Auftrag realisiert werden kann. Wenn dies nicht der Fall ist, wird der Auftrag neu terminiert. Der Kunde erhält so einen realistischen, verbindlich abgeprüften Liefertermin, der eingehalten werden kann.

Digitalisierung

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„Mithilfe von 3Liter-PPS erkennen wir in der Planung direkt Fehlbuchungen, Fehlteile oder Kapazitätsengpässe in einzelnen Abteilungen. Dadurch hat sich der Arbeitsablauf beschleunigt und vereinfacht“, erläutert Chefplanerin Jenny Schmid. Denn im vorigen System wurde der Termin nicht bis ins Detail geprüft. „Durch 3Liter-PPS wissen wir schneller und genauer, wann wir einen Auftrag fertigen können. Damit bleiben wir für unsere Kunden weiterhin ein zuverlässiger Partner“, fasst Produktionsleiter Dietmar Schmid die Veränderungen zusammen.  

Was sind die Ergebnisse?   

Oberstes Ziel der Umstellung war es, eine verlässliche Liefertreue von über 90 Prozent zu erreichen – was tatsächlich schnell gelang. Dies war somit der am einfachsten messbare Effekt. Ohne tiefgreifende Veränderungen in den Prozessen wäre dies nicht möglich gewesen.Ein wichtiger Aspekt ist auch die die Befähigung der Führungskräfte, insbesondere der Abteilungsleiter, mehr Verantwortung zu übernehmen. Die Förderung der Eigenverantwortung auf allen Ebenen ist integraler Bestandteil von PiT-Produzieren im Takt. Was zunächst paradox erscheint und manche Mitarbeitenden abschrecken mag, erweist sich in der Praxis schnell als Gewinn: Die Erfahrung zeigt, dass die Motivation der Beschäftigten steigt, wenn ihnen mehr Verantwortung übertragen wird.  

Dank der Transparenz des neuen Systems und der täglichen Shopfloor-Meetings haben die Meister mehr Entscheidungsverantwortung. Gleichzeitig erhalten sie einen besseren Überblick über die Auslastung ihrer Teams und können dementsprechend den Personaleinsatz gezielter planen. Auch sind die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter flexibler einsetzbar geworden, die Unterstützung über Abteilungs- und Teamgrenzen hinweg hat spürbar zugenommen. „LF brachte deutlich mehr Transparenz und mehr Austausch“, betont der stellvertretende Produktionsleiter Dieter Schmid.

Seit November 2023 ist das neue System bei Schlegel im Live-Betrieb. Im Unternehmen ist man froh, dass in puncto Produktionsplanung neue Zeiten angebrochen sind, wie auch Chefplaner Gerhard Blank feststellt: „3Liter-PPS bietet die Möglichkeit, genaue Liefertermine festzulegen, sorgt für hohe Transparenz und gewährleistet einen reibungslosen Produktionsablauf in allen Abteilungen.“ So verlassen die Befehlsgeräte Dürmentingen nach Plan – und kommen pünktlich bei Kunden in allen Teilen der Welt an

Anja Schrade, Marketing & PR bei LF Consult