Einsatz in gewachsenen Strukturen Mobile Robots: Wie Hama seine Logistik automatisierte

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IGZ Ingenieurgesellschaft für logistische Informationssysteme mbH

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Mit 18 Mobile Robots hat Jungheinrich die Materialflüsse bei Hama in Monheim beschleunigt. Gewachsene Strukturen erforderten zunächst, Technologien verschiedener Hersteller unter einen Hut zu bringen. 

Anton Ossiander hat die Dinge gerne im Griff. Wenn der Logistikleiter von Hama im Leitstand seines Logistikzentrums sitzt, hat er seine kompletten Materialflüsse im Blick. Was er sieht, gefällt ihm: Über 2.800 Transporte wickelt sein Team pro Tag ab. Das sind an Spitzentagen 70.000 Auftragspositionen mit rund 650.000 Produkten. „Insgesamt haben wir derzeit 18.000 aktive Artikel, die wir unseren Kunden anbieten. Eine Herausforderung für uns besteht darin, dass wir Sendungen von Stückzahl 1 bis hin zu mehreren kompletten Lkw-Ladungen kommissionieren, verpacken, verladen und termingerecht verschicken müssen“, erklärt Ossiander. Dass Hama dieses Pensum stemmt, ist der Implementierung von Mobile Robots in den Logistikprozess zu verdanken. Vor zweieinhalb Jahren suchte sich Anton Ossiander Partner zur Umsetzung einer langfristig angelegten Automatisierungslösung. Bei Jungheinrich hat er sie gefunden.

Automatisierung für mehr Tempo

Die Hama GmbH & Co. KG ist einer der europaweit führenden Zubehör-Anbieter in den Bereichen Handy, Smart Home, Smart Watches, Audio, TV, Computer und Foto/Video. Weltweit beschäftigt das Unternehmen an 16 Standorten in Europa sowie einem in Dubai und China rund 2.500 Mitarbeitende, davon 1.500 am Stammsitz im bayerischen Monheim. Dort steht auch das 100.000 Quadratmeter große Lager-, Kommissionier- und Versandzentrum. Es ist hochmodern, aber mit den Jahren gewachsen. Zahlreiche Lieferanten unterschiedlichster Logistiktechnologien haben ihre Spuren hinterlassen.  

Der steigende Kosten-, Termin- und Wettbewerbsdruck, aber auch der Fachkräftemangel machten es 2021 notwendig, effizienter und schneller zu werden. Denn obwohl Hama in Monheim eines der größten und attraktivsten Unternehmen ist, sind beispielsweise qualifizierte Staplerfahrer sehr schwer zu finden. „Aus diesen Gründen haben wir uns dazu entschlossen, die komplette innerbetriebliche Logistik zu automatisieren“, sagt Ossiander und gibt zu: „Mir war klar, dass es vieles gab, was dafür unter einen Hut zu bringen und zu verknüpfen war. Eine genaue Vorstellung davon, wie das funktionieren könnte, hatte ich zunächst nicht, deshalb ließ ich den Experten von Jungheinrich freie Hand.“  

18 FTS wurden benötigt

Diese Planungsfreiheit machte es dem Jungheinrich-Team nicht leicht, bot aber gleichzeitig große Chancen. „Lediglich die Eckdaten waren klar“, erzählt Jungheinrich Projektleiter Günther Zimdars und fasst zusammen: „Unsere Mobile Robots, das sind Fahrerlose Transportsysteme (FTS), sollten 420 Bodenplätze, 222 Regalplätze und 1.680 Bodenblockplätze vollautomatisiert bedienen.“ Eine genaue Analyse des Standorts hatte Ossiander schon in Auftrag gegeben. Demnach wurden 18 Mobile Robots benötigt, um die anfallenden Warenmengen zu bewegen. Zimdars und sein Planungsteam empfahlen Ossiander den automatisierten Hochhubwagen des Typs ECR 213a von Jungheinrich. Die kompakten Mobile Robots sind perfekt geeignet für Transporte auf engem Raum. Ein 2,8-kW-Drehstrommotor sorgt für konstante Leistung und der elektrisch geregelte Hubmotor bewältigt auch hohe Hubhöhen. Die Lithium-Ionen-Batterie garantiert eine hohe Verfügbarkeit der Fahrzeuge und die sechs bei Hama installierten Ladegalgen ermöglichen das schnelle, automatische Zwischenladen. Die Steuerung der Fahrzeuge erfolgt mittels Datenaustausch über das Jungheinrich Logistics Interface, das am vorhandenen Warehouse Management System von Hama angebunden ist. „Wie wir die verschiedenen Lagertechnologien so miteinander verbinden, dass sie alle von den Mobile Robots bedient werden können, überließ Anton Ossiander uns“, erzählt Zimdars. „Er war für alle möglichen Lösungen offen, solange die Ergebnisse und der Preis stimmten.“

Zusammenbringen, was (nicht) zusammengehört

Die größte Herausforderung bestand für das Jungheinrich-Planungsteam zunächst darin, die Mobile Robots mit den Gegebenheiten der gewachsenen Logistik-Struktur von Hama in Einklang zu bringen. „Unsere Mobile Robots müssen nicht nur 15 Fördertechnikabgabe- und -aufnahmepunkte ansteuern, an denen zum Teil auch eine Übergabe der Paletten an das Hochregallager erfolgt, sondern auch 17 Pufferstapelbereiche“, erklärt Zimdars. Insgesamt gibt es bei Hama 104 Transportrelationen – also Plätze, die mit den Mobile Robots angefahren und daher mit passenden Schnittstellen versehen werden mussten. Dazu kommen die automatische Palettierstation, drei Palettenstretcher, fünf Schnelllauf- und 17 Brandschutztore, die das Team ebenso in die Schnittstellenplanung einbeziehen musste wie fünf technische IT-Schnittstellen zu Wettbewerbsprodukten. „Die einzelnen Schnittstellen waren nicht das Problem. Es war das Jonglieren mit der Vielfalt, die dem Team und mir manchmal Kopfzerbrechen bereitet hat“, erzählt Zimdars und resümiert mit einem Augenzwinkern: „In einigen Vorabterminen mit fünf unterschiedlichen Herstellern von Logistik- und Lagerlösungen haben wir aber schließlich alle losen Fäden erfolgreich miteinander verknüpft.“

Vorsicht, Staugefahr!

Nicht nur die Schnittstellen haben Zimdars und seinem Team einiges an Hirnschmalz abverlangt. Auch die räumlichen Gegebenheiten bei Hama eigneten sich in manchen Bereichen nicht ideal für die fahrerlosen Jungheinrich Flitzer. „Es gibt einige schmale Gänge und zwei Knotenpunkte, an denen bis zu 30 Transporte pro Stunde abgenommen werden müssen“, erklärt Anton Ossiander. „Bereits in der Layoutplanung hat sich herausgestellt, dass sich die Mobile Robots gegenseitig blockieren, wenn wir sie hier einfach fahren lassen. Dann steht die komplette Anlage still.“  Eine Lösung musste her. Zimdars erzählt: „Wir haben diese Problemstellung mit einer einzigartigen, speziell für Hama entwickelten Bereichssteuerung gelöst.“ Dazu definierte das Planungsteam zunächst Bereiche innerhalb der FTS-Fahrwege. Diese Daten werden gemeinsam mit einem hinterlegten Fahrplan mithilfe des AGV/AMR Connectors an die Mobile Robots übermittelt. „Wir limitieren damit in bestimmten Bereichen die Anzahl der FTS und priorisieren Transportaufträge nach Wichtigkeit“, berichtet Zimdars. „Wenn beispielsweise Paletten dringend von einer Fördertechnik abgenommen werden müssen, übernimmt ein Mobile Robot diesen Auftrag, obwohl er vielleicht ein bisschen weiter entfernt ist, dafür aber nicht eine unserer definierten Engstellen queren muss. Einfahren dürfen nur Mobile Robots, deren vorprogrammierte Sensorik das zulässt. Das garantiert uns die gleichmäßige Verteilung der FTS und die Vermeidung von Blockaden und Staus.“  

Sichere Transporte trotz Engstellen

„Vor der Automatisierung haben wir mit manuell gesteuerten Staplern gearbeitet“, erzählt Ossiander. Geeignete Fahrer sind auch für ein in der Region so wichtiges Unternehmen wie Hama nicht leicht zu finden. „Aufgrund der Automatisierung haben wir jetzt die Möglichkeit, unser Personal für wertschöpfendere Aufgaben einzusetzen“, sagt er. Auch die Prozesssicherheit hat durch den Einsatz der Mobile Robots signifikant zugenommen. „Das Jungheinrich Logistics Interface ermöglicht es uns, Aufträge intelligent zu steuern. Eine Lösung wie die Bereichssteuerung garantiert sichere Transporte, trotz unserer Engstellen“, freut sich Ossiander.Jeder ERC 213a wird nach 1.000 Betriebsstunden gründlich durchgecheckt. Sollte ein Mobile Robot ausfallen, ist er dank einer 98-prozentigen Ersatzteilverfügbarkeit schnell wieder flottgemacht. Sicherheit gibt Anton Ossiander auch der Premium-Software-Support, den er bei Jungheinrich gebucht hat: Vom Jungheinrich Standort Eching aus können Experten remote auf die Anlage zugreifen, Daten auslesen und sie im Notfall 24/7 entstören. „Bei so einem Projekt muss ich mich auf meine Kooperationsbeteiligten verlassen können“, resümiert Anton Ossiander. „Bei Jungheinrich kann ich das.“