8 Schritte  MES: So wird die Einführung zum Erfolg

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FORCAM ENISCO GmbH

PSI Software SE | Business Unit Discrete Manufacturing

Die Einführung eines MES-Systems verspricht viele Vorteile, bedeutet allerdings auch mehr als nur die Installation einer Software. Doch der Aufwand lohnt sich, wie folgende Beispiele aus der Praxis zeigen.

Berichtspflichten leichter erfüllen: Das traditionsreiche Familienunternehmen BWF Group aus Bayern produziert mit einem MES ressourcenschonender, spart Kosten und erfüllt die wachsenden Anforderungen durch Berichtspflichten in Deutschland (Lieferkettengesetz) und Europa (nachhaltiges Fertigen nach EU-Direktive CSRD - Corporate Sustainability Reporting Directive).
 Die jeweils energieeffizientesten Maschinen einsetzen: Digital erfasste MES-Kennzahlen lassen sich smart kombinieren. Das Fabrikteam eines US-Automotive-Konzerns korreliert die Energiedaten von Maschinen mit ihrer Gesamtanlageneffektivität (OEE – Overall Equipment Effectiveness). So kann das Team für jeden Auftrag die jeweils energieeffizientesten Maschinen einsetzen.
 Geforderte Termintreue zu 100 Prozent einhalten: Ein Automotive-Zulieferer fertigt lackierte Kunststoffteile für einen Premium-Automobilhersteller mit größter Zuverlässigkeit. Alle Teile des Zulieferers müssen 24/7 „Just In Sequence“ per Lastwagen in der Fabrik des Kunden sein, genau in der Taktung der geplanten Autofertigung. Ansonsten würden die Bänder beim Kunden stillstehen.

Ein MES in 8 Schritten einführen und Mehrwert erzielen

Um einen solchen in der Praxis belegten Mehrwert mit einem MES zu erzielen, ist es entscheidend, systematisch vorzugehen. Benötigt wird ein ganzheitlicher Implementierungsprozess, der technische, organisatorische und personelle Faktoren berücksichtigt. Die Teams von Forcam Enisco beraten zur Einführung der MES-Lösung SAP Digital Manufacturing (SAP DM) nach einem achtstufigen Ansatz. Dieser Ansatz, der auf andere MES-Einführungen übertragbar ist, hilft Unternehmen dabei, den Erfolg ihres neuen Systems sicherzustellen.

1. Strategie: Zielbild definieren

Jedes Unternehmen hat individuelle Bedarfe in der Fertigung – und entsprechend individuelle Anforderungen an eine Digitalisierung. Es geht darum, die benötigten Handlungsfelder wie Prozessqualität, Durchlaufzeiten oder Maschinenverfügbarkeiten zu identifizieren. Daraus wird ein Zielbild entwickelt sowie Meilenstein-Maßnahmen auf dem Weg dorthin ausgearbeitet. Mehrwert: Die Anforderungen des Marktes sowie die Notwendigkeiten aus Unternehmenssicht werden synchronisiert.

2. Discovery: Was muss das MES leisten?

Ein MES-Projekt betrifft zahlreiche Abteilungen und Prozesse. Daher sollte ein interdisziplinäres Team gebildet werden, das Experten aus IT, Produktion, Qualitätssicherung und Management umfasst. Das bereichsübergreifende Team definiert die MES-Funktionen: Was haben wir, was brauchen wir? Reichen Standardfunktionen? Sind IT-Entwicklungen notwendig? Welche Usability wollen wir? Mehrwert: Auf einen Blick ist erkennbar, welche MES-Module die gewünschten Anforderungen abdecken, welche Kosten entstehen und wie die Roadmap aussieht.

3. Know-how-Transfer: People first

Jedes Projekt lebt von den Kompetenzen der Menschen, die es vorantreiben. Es wird intensiv kommuniziert, welchen Nutzen neue datengestützte Prozesse bringen. Iterative Schulungen der Mitarbeitenden stellen sicher, dass das technologische Potenzial voll ausgeschöpft wird. Teams können gewünschte MES-Standardsoftware für sich einstellen und eigenständig ausprobieren. Mehrwert: Die Teams werden motiviert, weil sie nicht nur zuhören, sondern eine aktive Rolle bei der Einführung des neuen MES spielen.

4. Scoping und Definition: Es wird konkret

Es wird ein konkretes Projekt definiert und das entsprechende Management aufgesetzt: Welche Ergebnisse wollen wir von wem in welcher Zeit? Welche Zwischenschritte und Unter-Projekte werden dafür benötigt? Welche Sprints definieren wir (also welche Micro-Projekte und Micro-Meilensteine in welcher Zeit)? Was kostet welcher Micro-Meilenstein? Mehrwert: Nach dem Scoping herrscht Klarheit über alle Projektziele und das Budget. Jeder Teilnehmer ist so tief involviert, dass das Team sofort starten kann.

5. Projektimplementierung: In kleinen Schritten Großes erreichen

Bewährt hat sich eine schrittweise Einführung des MES-Systems. Damit die Gesamtproduktion ungestört weiterlaufen kann, wird zunächst mit einem Pilotprojekt in einem ausgewählten Produktionsbereich gestartet. Es geht um agiles Projektmanagement: Das System soll möglichst nach zwei bis drei Sprints laufen, getestet werden können und früh messbare Verbesserungen liefern. Mehrwert: Alle Abläufe werden trainiert, Schwierigkeiten früh erkannt und behoben. Die Mitarbeitenden gewinnen Vertrauen, die Akzeptanz in spätere Rollouts steigt.

6. Support- und Release-Management-Phase

Bei diesem Schritt geht es um kontinuierlichen Support vor, während und nach der Implementierung sowie reibungslose System-Updates. Denn: Eine der größten Herausforderungen bei der Implementierung eines MES-Systems ist die Integration in die bestehende IT-Landschaft. Ein MES muss nahtlos mit anderen Systemen wie ERP, PLM oder SCADA zusammenarbeiten. Mehrwert: Es wird sichergestellt, dass die Daten einwandfrei und termintreu zwischen Systemen fließen und die angestrebten Effizienzgewinne erzielt werden.

7. Know-how-Transfer

Erneute Schulungen und Workshops ergeben folgenden Mehrwert: Es wird sichergestellt, dass die Teams stets auf dem neuesten Stand sind und die Software optimal nutzen können.

8. Datenanalyse und Optimierung durch KVP

Die Arbeit endet nicht mit dem Go-live des MES-Systems. Vielmehr beginnt die Phase der kontinuierlichen Verbesserung (KVP): Die Produktionsdaten aus dem MES werden regelmäßig analysiert, um dauerhaft zu optimieren. Durch das tägliche Auswerten der Daten werden erfahrungsgemäß auch neue Handlungsbedarfe identifiziert. Auch sie können mit der aufgezeigten Schrittfolge bearbeitet werden. Mehrwert: Kontinuierliche Prozessoptimierungen reduzieren Verschwendungen und steigern die Effizienz nachhaltig.