Digitalisierung Maschinenbau: Vom Datenzugang zur vernetzten Produktion

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„Made in Germany“ steht weiterhin für Qualität, doch im Maschinenbau entscheidet heute mehr über Wettbewerbsfähigkeit. Digitale Vernetzung, sichere Maschinenanbindung und datenbasierte Services werden zum zentralen Hebel für neue Geschäftsmodelle und Kundenbeziehungen. Der Beitrag zeigt, warum Maschinenanbindung das Fundament jeder Digitalstrategie ist und wie Unternehmen den Wandel gestalten.

"Made in Germany“ gilt seit Jahrzehnten als Synonym für technische Präzision. Doch im globalen Wettbewerb reicht Qualität allein nicht mehr. Heute entscheiden digitale Vernetzung, Cybersecurity, Datenintegration und Servicefähigkeit über die Wettbewerbsstärke. Kunden erwarten Komplettlösungen: Maschinen, kombiniert mit Software, Datenzugang und Dienstleistungen. Damit verschiebt sich das Rollenverständnis im Maschinenbau. Hersteller werden zunehmend zu datengetriebenen Servicepartnern. Wer seine Anlagen ohne digitale Infrastruktur ausliefert, verzichtet auf Wertschöpfung – und riskiert den direkten Draht zum Kunden.

Maschinenanbindung: Fundament jeder Digitalstrategie

Ob Dashboards, Predictive Analytics oder Pay-per-Use-Modelle: All diese Anwendungen funktionieren nur, wenn die Maschine online ist. Die digitale Transformation beginnt daher nicht an der Benutzeroberfläche, sondern auf der Steuerungsebene. In der Praxis heißt das: sichere Industrie-Router, verschlüsselte Verbindungen, Schnittstellen zu gängigen Steuerungen sowie Protokollstandards wie OPC UA oder MQTT. Ergänzend übernehmen Edge-Funktionen das Puffern und Vorverarbeiten von Daten, bevor diese in die Cloud übertragen werden. Erst das Zusammenspiel dieser Bausteine schafft die Grundlage für belastbare Datenströme.Auch Sicherheit ist unverzichtbar. Multi-Faktor-Authentifizierung, rollenbasierte Rechte und Audit-Trails gehören zum Pflichtprogramm. Wer Standards wie ISO 27001, IEC 62443 oder die NIS2-Richtlinie erfüllt, stärkt die Resilienz seiner Systeme und baut Vertrauen bei Kunden und Partnern auf. Maschinenanbindung ist damit kein optionales Add-on, sondern das Rückgrat jeder Digitalstrategie.

Zwischen Datensilos, Ressourcenmangel und Regulierung

An der Technik scheitern die wenigsten Maschinenbauer. Die größeren Barrieren liegen in Organisation und Strategie. Digitalisierung wird oft noch als IT-Thema betrachtet, nicht als strategische Unternehmensinitiative. Sie gilt als Kostenfaktor statt als Wachstumstreiber. Hinzu kommen typische Stolpersteine: restriktive IT-Abteilungen, Datensilos in ERP- oder MES-Systemen, fehlende personelle Kapazitäten. Gleichzeitig wächst der regulatorische Druck: Vorgaben wie NIS2 oder CSRD zwingen Unternehmen, sich strukturiert mit Sicherheit, Datentransparenz und Compliance auseinanderzusetzen. Wer dies proaktiv angeht und offen kommuniziert, kann daraus einen Wettbewerbsvorteil ziehen – weil er Vertrauen aufbaut und Marktzugang sichert.

Vier Schritte in die vernetze Produktion

Der Weg in die vernetzte Produktion gelingt nicht im „Big Bang“, sondern in klar definierten Etappen:

• Mit Zielbild starten: Soll Vernetzung Serviceprozesse verbessern, Kunden binden oder neue Geschäftsmodelle schaffen? Ein klares Ziel ist die Basis.
• Überschaubare Use Cases wählen: Erste Pilotprojekte wie Remote Access, Alarmmeldungen oder Betriebsstunden-Analyse schaffen messbare Mehrwerte und Vertrauen bei internen wie externen Stakeholdern.
• Technische Voraussetzungen schaffen: Router, Gateways, definierte Datenpunkte und klare Benutzerrollen sind Pflicht. Entscheidend ist eine skalierbare, mandantenfähige Plattform mit transparentem Rollen- und Rechtemanagement sowie Nachvollziehbarkeit aller Datenzugriffe.
• Standards für die Skalierung entwickeln: Durch einheitliche Standards für Schnittstellen, Datenpunkte, Supportprozesse und Onboarding. Nur so lassen sich Insellösungen vermeiden und ein Rahmen schaffen, in dem digitale Services über das gesamte Maschinenportfolio ausgerollt werden.

Wer Digitalisierung so Schritt für Schritt umsetzt, baut ein stabiles Fundament, das zunächst Sicherheit gibt – und später die Skalierung ermöglicht.

Albrecht Bäumer: ROI von 127 Prozent durch Vernetzung

Wie das in der Praxis funktioniert, zeigt Albrecht Bäumer. Der Weltmarktführer für Schaumstoff-Schneidemaschinen ist konsequent den Weg der Vernetzung gegangen. Mit über 6.000 Maschinen weltweit und steigenden Serviceanforderungen setzte das Unternehmen frühzeitig auf eine skalierbare IIoT-Infrastruktur. Heute sind mehr als 700 Maschinen vernetzt, etwa die Hälfte davon permanent online. Die durchschnittliche Verbindungszeit zur Steuerung wurde von fünf auf eine Minute gesenkt, was zu einer spürbaren Erhöhung der Servicequalität führte. Die Plattform dient als Single Point of Entry für sämtliche digitalen Services – von Fernwartung über Monitoring bis zur Dokumentation. Durch das Angebot eines kostenlosen Remote-Service im Garantiezeitraum konnte ein ROI von 127 Prozent erzielt werden – eine Zahl, die nicht nur intern für Rückendeckung sorgte, sondern auch am Markt positiv wahrgenommen wurde.

Vecoplan: Vom Technology Center zur Remote-Inbetriebnahme

Auch Vecoplan, Anbieter von Recycling- und Aufbereitungstechnik, investierte bereits 2014 in ein eigenes Technology Center, in dem reale Anwendungen simuliert und datenbasiert optimiert werden. 2021 wurden alle Serienmaschinen mit einer standardisierten Anbindung ausgestattet – inklusive Remote-Zugriff, Live-Datenvisualisierung und Edge-Integration. Die Plattformlösung basiert auf sicherer Cloud-Infrastruktur mit EU-Hosting, erfüllt aktuelle Security-Standards und erlaubt granulare Benutzer- und Maschinenrechteverwaltung. Besonders eindrucksvoll: Während der Corona-Pandemie konnte eine komplette Anlage in Peru vollständig remote in Betrieb genommen werden – inklusive Fernparametrierung und Funktionstests. Heute gehört die digitale Anbindung bei Vecoplan zur Serienausstattung, unter dem Namen VSC.connect.

Die Maschine als Ausgangspunkt der Digitalisierung

Die Beispiele zeigen: Digitalisierung ist kein Tool, sondern ein Betriebsmodell. Sie verändert Produkte, Prozesse und vor allem die Kundenbeziehung. Der Kontakt endet nicht mehr mit der Auslieferung einer Maschine – er beginnt dort. Hersteller werden zu datengetriebenen Servicepartnern mit direktem Einblick in die Betriebsrealität ihrer Anlagen. So entstehen bessere Produkte, planbare Erlöse und neue Formen der Zusammenarbeit.

Digitalisierung startet nicht am Schreibtisch, sondern an der Maschine. Wer in sichere, skalierbare und technisch saubere Maschinenanbindung investiert, legt die Grundlage für langfristige Wettbewerbsfähigkeit – und profitiert doppelt: operativ durch Effizienz, strategisch durch Differenzierung.

 Lukas Schattenberg ist Vertriebsleiter DACH bei der Ixon B.V.