Manufacturing-X für KMU nutzbar machen Warum KMU offene Datenräume brauchen

Anbieter zum Thema

NetApp Deutschland GmbH

Schneider Electric GmbH

PSI Software SE | Business Unit Discrete Manufacturing

Manufacturing-X bietet vor allem für Großunternehmen eine Plattform für sicheren und interoperablen Datenaustausch. KMU stehen dabei oft vor Herausforderungen wie Komplexität und Kosten.

Manufacturing-X basiert auf der Blaupause von Catena-X, dem Datenökosystem der Automobilindustrie. Dort greifen ausgefeilte Governance-Strukturen, definierte Standards und eine starke Betreiberlandschaft. Für große Unternehmen mit eigenen IT-Abteilungen ist das der logische Weg, den sie standardmäßig nutzen.
 Für viele KMUs hingegen stellt sich die Situation anders dar: Sie verfügen oft nicht über die notwendige personelle oder technische Infrastruktur, um sich in komplexe Onboarding- und Integrationsprozesse einzuarbeiten. Entscheidend für sie ist die Passgenauigkeit: Denn nicht jeder Anwendungsfall erfordert eine komplexe Infrastruktur – oft ist eine schlanke, gezielte Lösung der bessere Weg. Wie kann diese aussehen?

Ein alternativer Pfad: AAS Dataspace for Everybody

Der AAS (Asset Administration Shell) Dataspace for Everybody setzt genau dort an: Basierend auf dem offenen Standard der Verwaltungsschale, bietet er eine schlanke, modulare Lösung für den Einstieg in digitale Zwillinge und den sicheren Datenaustausch. Entwickelt wurde die Lösung in einer engen Zusammenarbeit von NetApp und dem Fraunhofer IESE, die technologische Expertise mit praxisnaher Anwendbarkeit verbinden.
 Der zentrale Unterschied zu anderen Lösungen: Es braucht kein langwieriges Onboarding, keine Mitgliedschaft, kein proprietäres Systemverständnis. Der Datenraum kann einfach gebucht, individuell konfiguriert und gemeinsam mit Partnern sofort genutzt werden. Teilmodelle werden je nach Use Case gewählt – vom Maschinendatenmodell bis zur Betriebsdokumentation. Für KMU heißt das: niedrige Hürden, schnelle Umsetzung und jederzeit die volle Kontrolle.

Wie ein Mittelständler Produktionsstillstände per Fernzugriff löst

Ein konkreter Fall aus der Praxis: Ein Fertiger automatisierter Fördersysteme betreibt seine Anlagen mit einer kleinen Belegschaft. Fällt ein Roboterarm aus, ist normalerweise ein Technikerbesuch notwendig. Dies wäre jedoch teuer, dauert seine Zeit und wäre notwendigerweise mit Stillstand verbunden.
 Stattdessen kann über den AAS-basierten Datenraum ein externer Servicetechniker remote aufgeschaltet werden. Dieser sieht genau die Maschinendaten, die zur Diagnose nötig sind. Er kann den Roboter entstören, ohne vor Ort sein zu müssen – die Produktion läuft rasch weiter, was Zeit und Kosten spart. Gleichzeitig bleibt der Datenzugriff exakt begrenzt auf das technisch Notwendige, was sensible Informationen schützt und Risiken minimiert. Solche Szenarien zeigen: Datenräume müssen nicht groß sein, sondern zweckdienlich.

Digitalisierung 

Durchbruch für das Datenökosystem Manufacturing-X

Manufacturing-X als Fundament für komplexe Anwendungsfälle

Manufacturing-X bietet ein starkes Fundament für den branchenübergreifenden Datenaustausch – insbesondere für komplexe, skalierte Anwendungsfälle. Sorgen mancher Mittelständler, dass der Einsatz eines offenen Datenraums wie dem AAS Dataspace den Weg in solche Ökosysteme verbauen könnte, sind unbegründet. Denn das Gegenteil ist der Fall: Der AAS Dataspace lässt sich nahtlos in spätere, komplexere Strukturen integrieren.Das ist vergleichbar mit einer offenen, genormten Basisplattform: Wer modular beginnt, kann später andocken, erweitern, vertiefen. Ohne Lock-in, ohne Abhängigkeit von einzelnen Betreibern, ohne Risiko bei Marktentwicklungen. Das schafft technologische Anschlussfähigkeit und strategische Flexibilität.

Geschäftsmodelle denken, nicht nur Daten tauschen

Offene Datenräume sind nicht nur Werkzeuge für die Gegenwart – sie eröffnen auch Chancen für neue digitale Geschäftsmodelle. Zwei Zukunfts-Szenarien können zeigen, welches Potenzial im digitalen Zwilling steckt – jenseits der reinen Datenhaltung.
 1. Simulation-on-Demand: Ein Unternehmen liefert eine hochspezialisierte Komponente, beispielsweise für eine individuell konfigurierte Produktionsanlage. Um den Kunden bei der Inbetriebnahme zu unterstützen, stellt der Hersteller über den Datenraum ein digitales Simulationsmodell bereit. Dieses ist direkt mit dem gelieferten Bauteil verknüpft und erlaubt es dem Kunden, das Verhalten im System vorab zu testen – etwa hinsichtlich Temperaturverhalten, Taktzeiten oder Schnittstellen. Die Simulation kann unmittelbar gestartet werden, ohne zeitraubenden Datenaustausch per E-Mail oder individuelle Softwareinstallationen. Für die Praxis bedeutet das: Der Aufwand für Abstimmungen sinkt, Fehlanpassungen werden vermieden, und der Kunde erhält ein zusätzliches Servicemodul mit echtem Mehrwert.

2. Nutzungsbasierte Lebensdauer: Safety-Komponenten wie Ventile oder Sensoren haben oft ein fest definiertes Ablaufdatum – meist mit großzügigem Puffer, weil reale Einsatzbedingungen unbekannt sind. Wird die Komponente jedoch über den digitalen Zwilling mit dem Datenraum verknüpft, können Betriebsdaten wie Schaltzyklen, Druckverläufe oder Temperaturbelastungen regelmäßig zurückgespielt werden. Auf dieser Basis kann der Hersteller eine präzise Bewertung vornehmen und dem Kunden bei geringer Beanspruchung eine verlängerte Lebensdauer bescheinigen – rechtssicher, datenbasiert und transparent. Das senkt Kosten, reduziert Materialeinsatz und schafft zusätzliche Differenzierungsmerkmale im Serviceangebot.
 Beide Beispiele zeigen: Der digitale Zwilling entwickelt sich vom reinen Abbild zum Träger datenbasierter Geschäftsmodelle und damit zum echten Wertschöpfungselement.

Fazit: Realistisch starten und offen wachsen

Manufacturing-X hat das Potenzial, die Industrie nachhaltig zu vernetzen. Doch gerade für kleinere Betriebe sind Einstiegsangebote gefragt, die der Realität vor Ort gerecht werden. Der AAS Dataspace for Everybody bietet dafür eine flexible, leicht zugängliche Lösung, um erste Anwendungsfälle mit digitalen Zwillingen umzusetzen – ohne Abstriche bei Standardisierung oder Sicherheit.

Jürgen Hamm ist Lead Architect Digital Twin Solutions bei NetApp.