KI-gestützte Intralogistik Von Funk und Papier zur Echtzeitsteuerung 

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Was heute bei Salzgitter Flachstahl wie eine perfekt eingespielte Werkslogistik wirkt, ist das Ergebnis einer jahrzehntelangen Transformation: von manueller Disposition mit Funk und Papier hin zu digital gesteuerten Prozessen. 

Manchmal wird einem erst beim Blick zurück bewusst, wie sehr sich die Dinge verändert haben. Wer heute über das Werksgelände der Salzgitter Flachstahl blickt, erlebt eine präzise koordinierte innerbetriebliche Logistik. Als Teil der Salzgitter AG, einem der führenden Stahlhersteller in Europa, beliefert der Hersteller Kunden aus der Automobil-, Bau- und Maschinenbauindustrie jährlich mit mehreren Millionen Tonnen Stahl. Dafür fallen monatlich unzählige tausende interne Transporte an, um Materialien unterschiedlicher Größe, Spezifikationen und Art zu bewegen – von zeitkritischen, leichten Produktionsproben und flüssigen Gefahrstoffen bis hin zu Coil-Transporten mit einem Gesamtgewicht von 160 Tonnen. Jeder Auftrag ist optimal getaktet, Wartezeiten und Verbräuche sind minimiert, und alle Abläufe greifen nahtlos ineinander. Doch diese Effizienz war nicht immer so. 

Funk, Papier und Bauchgefühl

„Vor 20 Jahren hätte niemand geahnt, dass unsere Fahrer ihre Aufträge einmal per Smartphone erhalten und verwalten würden. Damals lief das alles noch ganz anders“, berichtet Julian Altevogt, Leiter der Transportzentrale der Salzgitter Flachstahl. Demnach wurde die Transportlogistik bei dem Stahlproduzenten früher noch vollständig manuell gesteuert. „Morgens bekamen die Fahrer ihre Aufträge auf Papier, die Disponenten hatten sie vorher per Telefon aufgenommen und auf Dispositionsvordrucke geschrieben“, erinnert sich Thomas Fritz, Betriebsassistent der Transportzentrale der Salzgitter Flachstahl. Die Aufträge wurden nach Dringlichkeit und verfügbarem Fahrzeug sortiert, doch eine zentrale Übersicht fehlte. „Während der Schicht lief alles über Sprechfunk – wenn sich etwas änderte, mussten wir uns mühsam durchfragen, schnelle Anpassungen waren da nicht immer einfach.“ Koordination bedeutete damals vor allem Erfahrung, Bauchgefühl und viel Abstimmung per Sprechfunk. Das System funktionierte viele Jahre, doch mit steigender Produktion und zunehmender Komplexität wurde klar, dass eine effizientere Lösung geschaffen werden musste.

Einführung des Transportleitsystems Syncrotess

Die Lösung für die steigenden logistischen Anforderungen fand die Transportzentrale 1994 mit der Einführung des Transportleitsystems Syncrotess des Softwareentwicklers Inform aus Aachen. Seitdem unterstützt die Software auf Basis entscheidungsintelligenter Optimierungsmodelle die zentrale Steuerung und Optimierung der logistischen Prozesse im Werksverkehr. Das System betrachtet alle erfassten Transportaufträge aus einer ganzheitlichen Perspektive und berechnet weg- und zeitoptimierte Routen, um Leerfahrten zu vermeiden, Betriebe und Montagebereiche pünktlich zu beliefern und vorhandene Ressourcen effizient zu nutzen. Da das Werk des Stahlherstellers rund um die Uhr in Betrieb ist, muss auch die Transportsteuerung jederzeit verfügbar sein. Die Software steuert heute die Transporte in vier verschiedenen Fahrzeuggruppen in Echtzeit und ist vollständig in die Betriebsprozesse der Salzgitter Flachstahl integriert, sodass eine lückenlose Transparenz über alle Transportaufträge besteht. 

Im Laufe der Zeit wurde das System stetig weiterentwickelt und den wachsenden Anforderungen angepasst. Während die Kommunikation mit den Fahrern zunächst noch per Sprechfunk erfolgte, brachte 2010 die Einführung der digitalen Auftragserfassung und der ersten Handheld-Geräte einen großen Fortschritt. „Das war für uns eine kleine Sensation“, so Fritz. „Plötzlich mussten wir nicht mehr alles per Funk durchgeben – die Fahrer bekamen die Transportaufträge direkt auf ihr Gerät und konnten diese dort auf dem Display abrufen und bestätigen.“ Das hatte nicht nur positive Auswirkungen auf die Fahrer, sondern entlastete auch die Disponenten erheblich. Die Prozesse wurden effizienter, Abstimmungen vereinfacht und Verzögerungen minimiert. 2022 folgten dann die nächsten Schritte: Der Versionswechsel und Umstieg auf Smartphones, ausgestattet mit der von Inform entwickelten App „SiteLogistics“. Damit können die Fahrer fortan nicht nur Aufträge noch einfacher bearbeiten, sondern auch die Abfahrtskontrollen durchführen.

Optimierte Prozesse für den klimaneutralen Umbau

Auch in der nachhaltigen Transformation des Werks spielt das Transportleitsystem eine unterstützende Rolle. Im Zuge seiner Dekarbonisierungsstrategie stellt Salzgitter AG als Vorreiter der Branche den Betrieb schrittweise auf eine C02-reduzierte Stahlproduktion um. Bis 2033 will der Stahlhersteller bis zu 95 Prozent seiner C02-Emissionen einsparen. Eine Maßnahme ist dabei der Transport der Schrottkübel (SK-Kübel), die bis zu 50 Tonnen Material fassen. Über eine neue Schnittstelle meldet Syncrotess, welcher Behälter aktuell geladen wurde. Das über die Schnittstelle angebundene System startet einen Analysealgorithmus, der die Art der Schrottzusammensetzung ermittelt und diese zurückmeldet. Das Transportleitsystem gibt anschließend die neue Zieladresse an und der Schrott wird dann direkt zum Elektrolichtbogenofen transportiert. „Wir operieren hier am offenen Herzen, aber dank intelligenter Systeme können wir diese Transformation effizient steuern“, erklärt Altevogt. 

Integration von ATS in die Software

Seit der Umstellung auf die neue Produktversion hat sich die Transportleistung bei Salzgitter Flachstahl kontinuierlich gesteigert. Allein vom Jahr 2023 auf 2024 stieg die Anzahl der durchgeführten Transporte um sieben Prozent, während die Auslastung des Fuhrparks um zwölf Prozent zugenommen hat. Zudem können seit dem Upgrade über 1.800 Mitarbeiter eigenständig Transportaufträge im System anlegen, was die Disposition unterstützt und für schnellere Abläufe im Werksverkehr sorgt. „Heute könnten wir uns unsere Werkslogistik ohne das System nicht mehr vorstellen, aber wir wissen auch: Die Reise ist noch nicht zu Ende“, betont Altevogt.

Eine wichtige zukünftige Maßnahme ist die Einbindung autonomer Transportsysteme in die Software. Erste Tests mit fahrerlosen Fahrzeugen laufen bereits, doch bei Lasten von bis zu 100 Tonnen und mehr sind noch technologische und sicherheitsrelevante Herausforderungen zu bewältigen. Gleichzeitig wird die Software Synrotess in Zukunft noch stärker mit anderen Systemen verknüpft. Schnittstellen zu SAP und dem Fuhrparkmanagement sind bereits in Realisierung, um Abläufe weiter zu optimieren und die Steuerung noch effizienter zu gestalten.

Ulf König ist Bereichsleiter Industrielogistik bei der Inform GmbH.