Hausausstellung: Werkzeugmaschinen zum Anfassen

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Prozessintegration, Automation, Digitalisierung und Nachhaltigkeit: Vom 30. Januar bis 11. Februar 2023 steht das größte deutsche DMG-Mori-Werk in Pfronten wieder ganz im Zeichen der traditionellen Hausausstellung. Der Hersteller präsentiert sieben Weltpremieren seiner Werkzeugmaschinen.

Bei den Drehmaschinen wird die CTX 350 zu sehen sein. Sie vereint das Beste aus den Baureihen CLX und CTX Alpha. Für den Einstieg ins Universaldrehen präsentiert DMG Mori die T1 und die T2. Hinzu kommt die 3-achsige M2 als großes Schwestermodell der M1. Im Bereich des 5-achsigen Simultanfräsens werden die DMU 40 und die neue Monoblock-Generation sowie die DMF 300|11 vorgestellt. Den hohen Anspruch in der Automation demonstrieren 14 autonome Fertigungslösungen von insgesamt 28 ausgestellten CNC-Maschinen aus allen Technologiebereichen. Ein Highlight ist hier das CTS (Central Tool Storage), ein zentrales Werkzeugmagazin, das mittels Transportshuttle eine automatisierte Werkzeugversorgung ermöglicht.

Universaldrehen mit modernster Ausstattung

Die neue Universaldrehmaschine CTX 350 bietet das Preisniveau der CLX-Baureihe sowie die Leistungs- und Ausstattungsvielfalt der CTX-Serie. Dazu gehören als neue Features: eine Hauptspindel mit energieeffizientem Synchronmotor mit verbessertem thermischem Verhalten (sie erreicht eine Drehzahl von 5500 Umdrehungen pro Minute), eine dynamische und präzise C-Achse mit besserer Positionierung und ein VDI-30-Revolver mit Luft-Ölschmierung. Zu den optionalen Ausstattungsvarianten gehören eine Y-Achse mit einem Hub von +/- 50 Millimetern, eine Gegenspindel mit einer Drehzahl von 6000 Umdrehungen pro Minute und ein hinterer Späneförderer alternativ zum standardmäßigen. Steuerungsseitig setzt der Hersteller entweder Siemens oder Fanuc ein. Intelligente Automatisierungslösungen für das autonome Be- und Entladen von Werkstücken sowie das Entladen von Wellen durch das Gegenspindelsystem komplettieren die modularen Möglichkeiten rund um die CTX 350.

Produktives Universaldrehen zu wettbewerbsfähigen Preisen

Analog zu dem Vertikalbearbeitungszentrum M1 betritt der Hersteller mit der neuen T1 und T2 nun auch die Einstiegsklasse im Universaldrehen. Beide Modelle verfügen über modernste Komponenten: eine leistungsstarke Hauptspindel, Linearmaßstäbe in der X-Achse und eine moderne Siemens-Steuerung sowie den IoTconnector für die Integration in eine digitalisierte Fertigung. Das robuste Maschinenbett und Linearführungen in allen Achsen gewährleisten eine dynamische und genaue Drehbearbeitung. Die T1 und T2 werden in den drei Ausstattungsvarianten Complete, Plus und Pro angeboten, sodass sie unterschiedliche Produktionsanforderungen abdecken. Darüber hinaus sind die beiden Universaldrehmaschinen Teil des Subscription-Angebots Payzr von DMG Mori.

Als Einstiegsmodelle im Universaldrehen bieten die T1 und T2 eine hohe Qualität und Zuverlässigkeit. Das Herz der beiden Modelle bilden die hochwertigen Hauptspindeln – in der T1 kommt sie auf 4500 Umdrehungen pro Minute und ein Drehmoment von 140 Newtonmeter, bei der T2 sind es 3500 Umdrehungen pro Minute und 319 Newtonmeter. Der Stangendurchlass beträgt im Standard ø 65 Millimeter bei der T1 beziehungsweise ø 80 Millimeter beim größeren Modell. Der Revolver bietet Platz für zwölf Werkzeuge (T1: VDI 30 / T2: VDI 40). Das stabile Maschinenbett ist um 45 Grad geneigt, um einen optimalen Spänefall zu gewährleisten. Dank dieser Ausstattung erreichen die T1 und T2 Spitzenwerte in ihrer Klasse. So ermöglicht die T1 beispielsweise eine Schnitttiefe von vier Millimetern in Kohlenstoffstahl bei einer Schnittgeschwindigkeit von 240 Metern pro Minute.

Kostengünstige 3-Achs-Bearbeitung großer Bauteile

Nach dem Erfolg der M1 als Einstiegsmodell in der Vertikalbearbeitung präsentiert der Hersteller seine neue M2 als konsequente Erweiterung in diesem Maschinensegment. Wie das kleine Schwestermodell wird auch diese 3-Achs-Fräsmaschine als kostengünstige Ergänzung des Maschinenparks dienen. Die M2 eignet sich perfekt, um Produktionsspitzen aufzufangen. Ihre Spannfläche misst 1400 x 600 Millimeter, die Verfahrwege liegen bei 1100 x 550 x 510 Millimeter, sodass in diesem Segment nun auch größere Bauteile ausreichend Platz finden. Die monolithische Konstruktion des Maschinenbetts verleiht der M2 eine hohe Steifigkeit und optimale Dämpfungseigenschaften. Zudem profitieren Anwender von der hohen thermischen Belastbarkeit des Bearbeitungszentrums und seiner hochwertigen Komponenten. Leistungsstarke Spindeln mit 10.000 oder 12.000 Umdrehungen pro Minute und das schnelle Werkzeugmagazin mit 24 Plätzen gehören zum Ausstattungsportfolio. In Summe erlaubt die M2 eine dynamische und stabile Bearbeitung mit einer sehr guten Oberflächenqualität und hohen Werkzeugstandzeiten.

Vielseitige Komplettbearbeitung auf kleinem Raum

Über 10.000 verkaufte Maschinen der DMU 50 3rd Generation belegen, dass kompakte und preislich attraktive Universalmaschinen für die 5-Achs-Simultanbearbeitung einen hohen Stellenwert in zahlreichen Branchen haben. Mit der neuen DMU 40 reagiert DMG Mori explizit auf diesen Bedarf im Einstiegsbereich an vielseitigen Fertigungslösungen für die Komplettbearbeitung. Die Maschine basiert auf dem Konzept der DMU 50 3rd Generation und verfügt von den Spindeln bis zu den Direktantrieben über Best-in-Class Komponenten sowie einer Vorbereitung für die automatisierte Fertigung mit einem PH 150 oder Robo2Go. Drei Grundmaschinen – DMU 40, DMU 40 Plus und DMU 40 Pro – erfüllen individuelle Anforderungen bis hin zu höchster Präzision im µm-Bereich. Kurz gesagt: Die DMU 40 bietet alle Vorteile der DMU 50 3rd Generation zum günstigsten Einstiegspreis im Marktsegment der 5-Achs-Simultanbearbeitung.

Werkzeugmaschinen: Next Level des Monoblock-Konzepts

Nach über 6000 installierten Bearbeitungszentren der Monoblock-Baureihe präsentiert der Hersteller nun die zweite Generation des Maschinenkonzepts. Die neue DMU 65 Monoblock 2nd Generation wie auch die Paketmaschine DMU 75 Monoblock 2nd Generation erscheinen im ergonomischen Stealth Design. Die Genauigkeit der Monoblock 2nd Generation konnte um 20 Prozent verbessert werden. Im Standard wird eine Positioniergenauigkeit von vier Mikrometern garantiert. Mit an Bord sind bereits im Standard eine Level-4-Konnektivität mit IO-Link-Sensoren und die Vorbereitung für eine Automationsschnittstelle. Bei der Weiterentwicklung des Monoblock-Konzepts ist der Hersteller den Stärken der Vorgängermaschinen treu geblieben: Ergonomie, Vielseitigkeit und Präzision zeichnen auch die neue DMU 65/75 Monoblock 2nd Generation aus. Die Optimierung liegt vor allem in den Komponenten, die maßgeblich für eine hochgenaue Bearbeitung sorgen. Die Kugelgewindetriebe der X- und Y-Achsen sind direkt angetrieben und verfügen über umfangreiche Kühlmaßnahmen, während der schrägverzahnte Getriebestrang des torsionssteifen NC-Schwenkrundtischs auch im Dauerbetrieb optimale Oberflächen gewährleistet. Zudem reduziert die thermosymmetrische Kühlung des Stößels Ungenauigkeiten. Die Temperaturstabilität konnte durch die Verbesserungen um 20 Prozent erhöht werden.

Auf der Hausmesse sind noch weitere Werkzeugmaschinen zu sehen.

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