GrindingHub 2024 Junge Unternehmen präsentieren vielfältige  Lösungen für die Schleiftechnik

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„Schon die erste GrindingHub vor zwei Jahren war dank vieler neuer Kontakte für uns genial“, unterstreicht Helmut Gaisberger, Global Sales Director des Schweizer Maschinenbau-Unternehmens G-Elements, das eine völlig neue Rundschleifmaschine entwickelt hat. „Für uns ist diese Messe die perfekte Plattform mit einem ausgezeichneten Fokus auf die Schleiftechnik.“ Deshalb freut er sich nun besonders auf die bevorstehende zweite Auflage der GrindingHub, die der VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken) vom 14. bis 17. Mai 2024 in Kooperation mit der Messe Stuttgart ausrichtet. Für Gaisberger ist der Standort Stuttgart „eine hervorragende Location, auch weil sie so zentral in der DACH-Region gelegen ist“.

Zudem zeichnet sich die Maschine durch eine ausgesprochen hohe Energieeffizienz aus. „Unsere  Rundschleifmaschine benötigt unter Volllast weniger als 0,5 Kilowatt und damit weniger als eine Kaffeemaschine“, betont Gaisberger. „Die Hauptleistung geht in den Span und nicht in eine Hydraulik oder eine Pneumatik, denn die neue Maschine kommt ohne diese Peripherien aus.“ Insofern sei diese auch nachhaltig, wozu auch die sehr lange Lebenszeit beitrage.  Was die Bedienerfreundlichkeit betrifft, sei das alternative Konzept der neuen Rundschleifmaschine wegweisend. „Die selbst entwickelte Software ermöglicht eine kundenspezifische Ausrichtung, funktioniert zugleich aber so einfach wie eine App“, so Gaisberger. Mit ihrer Innovation spricht G-Elements insbesondere Kunden an, die damit Prototypen, Einzelteile oder Kleinserien fertigen wollen. Zwar eignet sie sich auch für eine vollautomatisierte größere Serienfertigung. Darauf liegt jedoch nicht der Fokus, da sie über nur eine Schleifscheibe verfügt. Interessant ist das erforderliche Investitionsvolumen, das nur die Hälfte vieler sonstiger Maschinen im Markt ausmacht. Und dafür ist sie in der Lage, Werkstücke bis zu 200 mm Durchmesser und 300 mm Länge zu bearbeiten. „So klein die Maschine ist, so groß kann sie“, hebt Gaisberger hervor.

Schnell und automatisiert: Beschaffung und Angebotskalkulation

Groß ist auch das Stichwort bei der Fertigungsplattform für CNC-Dreh- und Frästeile von Spanflug Technologies aus München. Die Beschaffungslösung Spanflug Buy ermöglicht Maschinenbauunternehmen einen hocheffizienten Einkauf vom Prototyp bis zum Serienteil. Auf der Basis von CAD-Modellen und technischen Zeichnungen erhalten sie in kürzester Zeit ein Angebot, das sie online oder aus dem angebundenen ERP-System beauftragen können. Spanflug fertigt die gewünschten Teile über ein Netzwerk von 300 angebundenen Partnern, die über 6.000 CNC-Maschinen in Deutschland und Österreich verfügen. Inzwischen nutzen mehr als 30.000 Anwender diese innovative Beschaffungsplattform. 

Erst mit einer konkret vorliegenden Bestellung beauftragt Spanflug seine Lieferanten. Das bietet auch diesen Partnerbetrieben Sicherheit und Effizienz. Denn durchschnittlich 80 % der von Fertigungsunternehmen erstellten Angebote führen üblicherweise nicht zum Auftrag. Anders ist dies in der Zusammenarbeit mit der Fertigungsplattform, auf der die Angebotspreise bereits hinterlegt sind und die Auftragsvergabe ohne weitere Angebote erfolgt. Sicherheit genießen aber auch in hohem Maße die Kunden, da die Beschaffungslösung von Spanflug bei ihren Lieferketten in volatilen Situationen für Zuverlässigkeit sorgt. Seit dem Launch der Plattform im Oktober 2018 sind bereits mehr als 750.000 Bauteile gefertigt und geliefert worden.

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Spanflug präsentiert sich zum zweiten Mal auf dem Startup Hub der GrindingHub und stellt dort seine Angebotslösung Spanflug Make für CNC-Fertiger in den Mittelpunkt. „Wir haben hier eine hervorragende Möglichkeit, unsere Kalkulationssoftware nun auch im Umfeld der Schleiftechnik zu positionieren und damit einem noch breiteren Publikum aus der Fertigungsbranche vorzustellen,“ freut sich Dr. Markus Westermeier, CEO und Mitgründer von Spanflug. Mit der neuen Lösung können Zerspanungsbetriebe Fertigungszeiten und Angebotspreise für Dreh-, Fräs- und Schleifteile auf der Basis von CAD-Modellen und technischen Zeichnungen innerhalb weniger Sekunden kalkulieren und anbieten.

Höhere Effizienz dank optimaler Schneidkantenpräparation

Bei der Fertigung solcher Teile kommt dem Verrunden der Schneidkante der eingesetzten Zerspanungswerkzeuge eine hohe Bedeutung zu. Denn diese Schneidkantenpräparation hat  maßgeblichen Einfluss auf die Präzision, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit. Je optimaler die Schneidkante eines Fräsers, Bohrers, Stufenbohrers oder auch einer Reibahle vorbereitet ist, desto bessere Ergebnisse lassen sich erzielen und desto höher ist die Standzeit und damit die Wirtschaftlichkeit des Werkzeugs. Ein wesentliches Kriterium ist dabei der K-Wert, der die Form der Verrundung an einer Schneidkante definiert.

Nur sehr wenige Verfahren können darauf hochpräzise Einfluss nehmen. Gerade bei einigen  Verfahren wie dem Mikrostrahlen, Gleitschleifen, Nassstrahlen oder dem Magnetfinish sind die Möglichkeiten mehr als begrenzt. Das auch auf dem Startup Hub vertretene Unternehmen AT-Robotics aus Stuttgart hingegen hat ein bislang einzigartiges automatisiertes Verfahren entwickelt, das den K-Wert einer Schneidkante eindeutig bestimmen und darauf exakt Einfluss nehmen kann. Mit insgesamt sechs verschiedenen Roboterachsen lässt sich das Werkzeug mit verschiedenen Neigungen durch eine rotierende Diamantbürste fahren. Die Verrundung erfolgt mit einer Präzision von wenigen Tausendstel Millimetern, also in Abmessungen, die noch weit geringer sind als der Durchmesser eines menschlichen Haares.

Signifikante Verlängerung des Lebenszyklus der Schneidkante

Ergebnis dieser hochgenauen Schneidkantenpräparation ist eine signifikante Verlängerung des Lebenszyklus der Schneidkante. „Durch die höhere Standzeit und damit verbundene Wirtschaftlichkeit amortisiert sich der Einsatz unserer Anlage innerhalb von sechs bis neun Monaten“, berichtet Tomislav Anic, Gründer und Geschäftsführer von AT-Robotics. Weitere Vorteile des automatisierten Verfahrens seien eine größere Prozesssicherheit und höhere Präzision. Die Anlage verfügt darüber hinaus über Programmvorlagen für verschiedene Fräs-, Bohr- und Reibwerkzeuge und erlaubt somit entsprechend kurze Rüstzeiten. „Eine ganz wesentliche Stärke unserer Anlage liegt zudem in der Bearbeitung von Stufenbohrern. Denn die Robotertechnik ermöglicht das Anbringen unterschiedlicher Schneidkantenradien an verschiedenen Stufen“, ergänzt Anic, der sich schon darauf freut, Interessenten auf der GrindingHub von den Vorteilen zu überzeugen.

Diamantbeschichtete Werkzeuge sorgen für höhere Performance

Hohe Erwartungen an die Messe hat auch das 2018 gegründete Potsdamer Unternehmen Weber Technologies. Das erklärte Ziel des noch jungen Unternehmens ist es, einer der Technologieführer auf dem Gebiet der Diamantbeschichtungen für Schneidwerkzeuge und Verschleißteile zu werden. Diese werden eingesetzt zum Beispiel in der Dentalbranche und dem Formenbau, aber auch in der Luftfahrtbranche und der Automobilindustrie, wo es unter anderem um die Bearbeitung von kohlefaserverstärkten Werkstoffen, Graphit, Dentalkeramik und Aluminiumlegierungen geht. Die Diamantbeschichtung von Vollhartmetallwerkzeugen wie Fräser und Bohrer schützt diese vor Verschleiß und erhöht die Performance beim Fräsen und Bohren. Mit diamantbeschichteten Werkzeugen wird die Zerspanungsleistung bzw. der Standweg um ein Vielfaches im Vergleich zu unbeschichteten Werkzeugen erhöht.  Durch das eingesetzte Verfahren kann Weber Technologies eine sehr hohe Reinheit der  Diamantschichten erreichen. „Ein besonderes Merkmal von uns ist, dass wir die Kristallitgrößen im Prozess skalieren können“, hebt Dr. Frank Weber, Managing Partner des Unternehmens, hervor. „Das ist über mikrokristalline Strukturen im Bereich von ein bis fünf Mikrometern bis hin zu nanokristallinen Strukturen, wo wir Größen von 10 bis 20 Nanometern realisieren können, in einem Beschichtungsprozess möglich.“