Elektrischer Greifer Schnell betriebsbereit dank einfachem Werkzeugwechsel

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Moderne End-of-Arm-Tools (EoAT) machen kollaborative Roboter (Cobots) in der Industrie zum unverzichtbaren Werkzeug. Dazu zählen unter anderem Greifer für das Handling von Verpackungen, das Palettieren oder Pick&Place-Anwendungen. Damit die einarmigen Helfer noch schneller ihre volle Stärke ausspielen können, hat SMC die Serie Lehr entwickelt.

Der für die beiden Cobot-Hersteller Fanuc und Universal Robots zertifizierte elektrische Greifer der Serie Lehr von SMC ist dank Plug&Play-Fähigkeit und einfachem Werkzeugwechsel schnell einsatzbereit. Dank Standard-Flansch lässt er sich auch an den meisten Robotern anderer Hersteller anbringen. Zusätzliche Zeitersparnis ermöglichen der integrierte Controller und der batterielose Absolut-Encoder.

Schnelligkeit und Flexibilität haben Cobots branchenübergreifend ihre Rolle in verschiedenen Handling-Prozessen gesichert. Dabei hängt deren Einsatztempo auch davon ab, wie zügig sich Werkzeuge anbringen lassen. Mit der Serie Lehr hat der Automatisierungsspezialist SMC genau das in den Fokus genommen: Der elektrische Greifer lässt sich im Handumdrehen montieren oder wechseln und dank Plug&Play einfach und schnell in Betrieb nehmen. Neben der Grundausführung ist auch ein Längstyp erhältlich, um den Einsatzbereich weiter zu vergrößern. Das unterstreichen beide Modelle auch mit der Haltekraft von 60 bis 140 Newton. Diese zahlt zusätzlich zum Selbstverriegelungsmechanismus auf die Prozesssicherheit ein. Letzterer sorgt zudem für ein geringeres Motordrehmoment, wodurch Energie eingespart und die CO2-Emissionen pro Jahr um bis zu 52 Prozent reduziert werden.

Montage an den meisten Robotern ohne Adapter

Zur Montage sind nur zwei gegenüberliegende Klemmschrauben festzuziehen und ein einziger M8-Steckverbinder anzuschließen. Der Werkzeugwechsel gelingt dadurch schnell und mit geringem Aufwand. Dank Lizensierung durch Universal Robots und Fanuc kann die Software URCap zur Programmierung verwendet werden, was den elektrischen Greifer für Cobots der beiden Hersteller Plug&Play-fähig macht. Die Flansch nach ISO 9409-1-50-4-M6 ermöglicht auch die zügige Montage an Robotern der meisten anderen Hersteller, ohne dass ein zusätzlicher Adapter benötigt wird.

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Auf Schnelligkeit und einfache Installation zahlt auch der integrierte Controller ein. So werden weder eine extra Montage noch eine zusätzliche Verkabelung benötigt – auch der geringere Platzbedarf überzeugt. Zudem sorgt ein batterieloser Absolut-Controller dafür, dass die Greifbewegung aus jeder Position und damit ohne vorherige Rückkehr an den Nullpunkt erfolgen kann. Die so eingesparte Zeit ermöglicht eine höhere Taktzahl und erweitert parallel dazu das Anwendungsfeld.

Kräftig und breit in der Anwendung

Die Grundausführung sorgt mit einer Höhe von nur 56 Millimetern aufgrund des geringen Abstands zwischen Einbauposition und Klemmpunkt für eine niedrigere Last auf den Roboter, während sich der Längstyp durch eine Tiefe von nur 63 Millimetern besonders für Anwendungen mit beengten Platzverhältnissen eignet. Beide Varianten verfügen über einen Öffnungs- und Schließhub von 50 Millimetern, eine Öffnungs- und Schließgeschwindigkeit von fünf bis 100 Millimetern pro Sekunde sowie eine Greifgeschwindigkeit von fünf bis 30 Millimetern pro Sekunde. Der Haltekraftbereich von 60 bis 140 Newton deckt nicht nur viele Anwendungsszenarien ab, sondern erhöht auch die Sicherheit. Darauf zahlen auch die Positionierwiederholgenauigkeit von plus/minus 0,1 Millimetern, das Umkehrspiel von max. 0,5 Millimetern und die Stoß- (150 Meter pro Quadratsekunde) bzw. Vibrationsfestigkeit (5 Meter pro Quadratsekunde) ein.

Sicher und energiesparend zugleich

Der elektrische Greifer dieser Serie nutzt die Funktionsweise aus Riemen und Gleitspindel, wobei letztgenannte über einen Selbstverriegelungsmechanismus verfügt. Dadurch wird nicht nur das Herabfallen von Werkstücken bei Stromausfall verhindert und die Prozesssicherheit erhöht, sondern auch das Drehmoment des Motors beim Greifen oder im Standby automatisch reduziert. Diese Optimierung der Motorsteuerung senkt den Stromverbrauch, spart so Ressourcen und verkleinert damit auch den CO2-Fußabdruck deutlich. Das entspricht bei einer Ansteuerungsdauer von acht Stunden pro Tag und 250 Tagen pro Jahr bei typischen Anwendungsfällen einer Einsparung von bis zu 52 Prozent an CO2-Emissionen im Vergleich zur Vorgängerserie Lehf32. Zu guter Letzt sorgen die abgerundeten Kanten des Gehäuses dafür, dass das Verletzungsrisiko sinkt und Anwender von einem höheren Sicherheitsniveau in der Umgebung des Cobots profitieren.