Nachhaltige Mobilität Forschungsprojekt: E-Motoren aus dem 3D-Drucker

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Ein mit rund 11,5 Millionen Euro gefördertes Forschungsprojekt unter Leitung der Universität Paderborn arbeitet an der Entwicklung von E-Motoren auf Basis additiver Fertigungsverfahren. Mit dabei: Partner aus Wissenschaft und Industrie wie Mercedes-Benz und Siemens.

Trotz des von der Europäischen Union gerade erst aufgeweichten Verbrennerverbots bleibt E-Mobilität in der Breite unverzichtbar. Elektroantriebe sind das Mittel der Wahl, wenn es darum geht, CO₂-Emissionen im Straßen- und Bahnverkehr zu senken und einen deutlichen Beitrag zum Klimaschutz zu leisten. Ein neues, großangelegtes Forschungsprojekt unter Leitung der Universität Paderborn arbeitet jetzt an der Entwicklung von E-Motoren auf Basis additiver Fertigungsverfahren. Das Vorhaben, an dem u. a. Industriepartner wie die Mercedes-Benz AG und die Siemens AG beteiligt sind, hat ein Gesamtvolumen von rund 11,5 Millionen Euro und wird vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWE) für eine Dauer von drei Jahren gefördert. Das Forschungs- und Innovationsmanagement vom TÜV Rheinland betreut „AddReMo“, so der Projektname.

Im Fokus: Erforschung und Anwendung additiver Fertigungsverfahren

„Unser Ziel ist es, innovative Technologien zur Produktion von elektrischen Antriebssystemen zu entwickeln, die zur nachhaltigen Mobilität und signifikanten Reduktion der CO₂-Emissionen beitragen“, sagt Prof. Dr.-Ing. Balázs Magyar, Leiter der „Konstruktions- und Antriebstechnik“ an der Universität Paderborn. Der Lehrstuhl bildet zusammen mit der Siemens AG die Konsortialleitung des Forschungsprojekts. Im Fokus stehen die Erforschung und Anwendung additiver Fertigungsverfahren zur Herstellung von E-Motoren. „Wir setzen drei verschiedene Verfahren ein, um Gestaltungsfreiheiten zu nutzen und den Materialeinsatz zu optimieren. Der Schwerpunkt liegt auf der Weiterentwicklung hinsichtlich Prozessstabilität, Verarbeitung neuartiger Hochleistungswerkstoffe im Mono- und Multimaterialbereich, simulationsgestützter Konstruktion und KI-basierter Qualitätssicherung“, so Prof. Magyar weiter.

Nachhaltigkeit in der Produktion

Datengetrieben zur grünen Fabrik

Vorteile additiver Fertigungsverfahren für E-Motoren

Die Verfahren lassen eine Reduktion des Gewichts, des sogenannten Massenträgheitsmoments und eine Verbesserung der Kühlung zu, um die Leistungsdichte der E-Motoren zu erhöhen. Für den industriellen Einsatz werden E-Motordemonstratoren von der Mercedes-Benz AG und der Siemens AG weiterentwickelt, technisch-wirtschaftlich bewertet und in bestehende Gesamtsysteme integriert. Neben den optimierten E-Motoren wird auch die Dezentralisierung der Produktion ermöglicht, was die Abhängigkeit von globalen Lieferketten reduziert und die industrielle Resilienz stärkt. „Durch den Vergleich der Fertigungsverfahren werden die mechanischen, thermischen und magnetischen Eigenschaften der E-Motoren analysiert und unter realen Bedingungen simulativ und experimentell validiert. Ziel ist es, sowohl eine technische als auch ökonomisch-ökologische Bewertung der Verfahren sowie der E-Motoren durchzuführen, um eine serienreife Produktion zu schaffen“, erklärt Prof. Dr.-Ing. Mirko Schaper, Leiter des Lehrstuhls für Werkstoffkunde an der Universität Paderborn und Dekan der Fakultät für Maschinenbau.

Branchenübergreifende Wirkung gesichert

Die Ergebnisse sollen dazu beitragen, ressourcenschonendere und leistungsfähigere Antriebssysteme für die zukünftige Mobilität zu realisieren und die industrielle Produktion nachhaltig zu verbessern. Das Transfer- und Skalierungspotenzial sichert eine branchenübergreifende Wirkung, nicht nur im Bereich der E-Mobilität, sondern auch hinsichtlich steigender Effizienzklassen für stationäre E-Motoren gemäß EU-Vorgaben.