Datenvisualisierung: Wie Zarges seine Roboter optimal auslastet und Prozesse transparenter macht

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Weil die Produktionsroboter bei Zarges in Weilheim entweder über- oder unterlastet waren und die Fertigungsabläufe nur verzögert dargestellt wurden, entschied sich das Leichtmetallbau-Unternehmen für eine einfache Datenvisualisierung. Wie einfach die Lösung ist, lesen Sie hier.

Vor etwa 90 Jahren als erstes Leichtmetallbau-Unternehmen Deutschlands gegründet, produziert Zarges Steigen sowie Verpackungs-, Transport- und Speziallösungen aus Aluminium, darunter Leitern, Arbeits- und Wartungsbühnen, Kisten, Koffer und Regalsysteme. Das Unternehmen beschäftigt an drei europäischen Produktionsstätten rund 800 Mitarbeiter, um seine Produkte weltweit für die Sektoren Dienstleistung, Handel, Handwerk, Medizin und Privat zu vertreiben. Am Stammsitz in Weilheim existieren unter anderem zwei Roboterlinien zum Schweißen und Stanzen. Um deren Auslastung zu optimieren, suchte das Unternehmen nach einer Möglichkeit der Datenvisualisierung, die die Zyklus- und Taktzeit auf Dashboards darstellt. „Wir wollten den Durchfluss unserer Produkte zählen und Stillstandzeiten transparent machen, ohne in die SPS-Steuerung eingreifen zu müssen. Ziel war es, den täglichen Auftragsbestand über mehrere Schichten verteilt einzuplanen“, benennt Martin Lemmer, Leiter IT EMEA bei Zarges, die Aufgabe.

Problem: Über- und Unterlastung der Produktionsroboter und ein geringer, verzögerter Einblick in die Fertigungsabläufe

Die Corona-Pandemie hatte das Thema nach oben auf die Agenda gesetzt: Mitarbeiter arbeiteten im Homeoffice, das Lager war leer und es entstand eine hohe und herausfordernde Nachfrage. „In dieser Situation entschlossen wir uns, unsere Produktionsdaten für ein besseres Lean Management schnell in Echtzeit zu visualisieren“, erklärt Lemmer. Neben der reinen Darstellung der Daten war es für eine vollständige Abbildung und Optimierung der Produktion wichtig, in eine SQL-Datenbank zurückschreiben zu können, um sie langfristig zu speichern und über BI-Systeme zu verarbeiten.

Lösung Datenvisualisierung: Vorhandene sowie neu generierte Daten in Echtzeit darstellen und automatisch weiterverarbeiten

Das Unternehmen entschied sich dafür, Peakboard einzusetzen. Die abzubildenden Daten stammen aus Excel und SAP sowie nach einem durch Peakboard Edge ermöglichten Retrofit direkt aus der Maschine. Sie können nicht nur in Echtzeit visualisiert, sondern auch in die Datenbank zurückgeschrieben werden. Die Produkte werden nacheinander von zwei Lichtschranken erfasst, die die Informationen in das System einspeisen. Das Zusammenspiel ergibt eine investitionsarme Digitalisierung der Maschinen und Prozesse.

„Wir hatten vorher schon mehrere Lösungen getestet, zum Teil selbst entwickelt. Das war immer sehr aufwendig, sobald wir mehrere Datenquellen übergreifend eingebunden haben“, sagt Lemmer. „Wichtig war uns eine einfache Implementierung und Nutzung. Peakboard hat dafür viele Standards im SAP-Umfeld geboten und konnte alle Datenquellen ohne Programmieraufwand integrieren. Außerdem habe ich bereits vor der Entscheidung festgestellt, dass wir die grafische Oberfläche intuitiv bedienen und einfach anpassen können.“

Umsetzung: Ein Tag bis zur Visualisierung, ein Monat bis zur Nutzung für Business Intelligence

Die erste Visualisierung war nach einem Tag realisiert und nach etwa vier Tagen konnte Zarges das Projekt finalisieren, das einen Monat später ausgereift war. „Da wir die Daten auch für Business Intelligence Reports nutzen, mussten wir eine Datenbank befüllen, deshalb die etwas längere Wegstrecke. Nach einer kurzen Spezifikation und ein paar Screenshots waren wir soweit. Vieles, aber nicht alles ging remote. Das Visualisieren selbst verlief mit minimalem Programmieraufwand, wir hatten keine Entwickler im Haus, Low Code. Unser größter Aufwand war die Verkabelung der Monitore“, schmunzelt Lemmer. Seitdem aktualisieren sich die insgesamt 10 Dashboards alle zwei bis zehn Sekunden. Weitere 20 Monitore visualisieren mit Peakboard zusätzliche SAP-Auftragsdaten und -Logistikdaten in Echtzeit.

Ergebnis: Tiefe Einblicke für eine optimierte Produktion

Der Produktionsstrom läuft gleichmäßiger und die Auslastung der Roboter hat sich deutlich harmonisiert. Die neue Lösung fand bei den Mitarbeitern Anklang, da sie jetzt über relevante Details zur Optimierung der Produktion sprechen können, die sie vorher nicht sahen. Der hohe Grad an Prozesstransparenz erlaubt es dem Unternehmen, Abläufe genau nachzuverfolgen. „Wir haben uns schnell und ohne umfangreiche Investitionen an die Digitalisierung unserer Fertigung angenähert, und auch das Ausrollen ins Ausland funktioniert einfach. Durch die Schnittstellen-Flexibilität müssen wir nicht am Anfang alle Datenquellen planen, sondern können es einfach an veränderte Bedingungen anpassen“, fasst Lemmer zusammen. Weil das Unternehmen nicht in die SPS-Steuerung der Roboter eingreifen musste, ist die Gewährleistung des Roboter-Herstellers sowie der Erhalt des CE-Kennzeichens weiterhin gegeben – zusätzlich ein wichtiger Vorteil.

Zarges wird in Weilheim die Ausstattung mit der neuen Visualisierung komplettieren und seine Standorte in Ungarn und Frankreich gleichermaßen ausrüsten. Dabei kommen weitere Datenquellen hinzu, etwa der gesamte Maschinenpark. Auch ein Datenaustausch zwischen den einzelnen Standorten ist geplant.

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