Selektives Lasersintern: So erhöhen Sie den Durchsatz

Der SLS 380 (Selektives Lasersintern) bietet eine hohe Wiederholbarkeit, einen verbesserten Durchsatz und geringere Betriebskosten für eine effektivere und effizientere digitale Fertigung. Der SLS-Drucker verwendet einen benutzerdefinierten Algorithmus, der acht separat kalibrierte Heizelemente steuert, zusammen mit einer integrierten hochauflösenden IR-Kamera. Diese Kamera erfasst über 100.000 thermische Datenproben pro Sekunde, um die thermische Gleichmäßigkeit innerhalb der Baukammer zu steuern, zu überwachen und zu kontrollieren.

Als Bestandteil dieser neuen Plattform führt 3D Systems auch ein neues Material-Quality-Control-System ein, das MQC 600. Das MQC sorgt für ein optimales Verhältnis von frischem zu recyceltem Material. Das MQC 600 ist optimiert, um Werkstoff für bis zu vier Drucker gleichzeitig zu liefern, Materialverschwendung zu minimieren und Bedienereingriffe zu vermeiden. Das Unternehmen plant die allgemeine Verfügbarkeit des SLS 380 für das erste Quartal 2022.

Selektives Lasersintern: Vollautomatischer Workflow für die Nachbearbeitung

3D Systems bietet auch die Produkte von AMT an, um einen vollautomatischen Workflow für die Nachbearbeitung bereitzustellen. Das industrielle SLS-Nachbearbeitungssystem Postpro von AMT umfasst eine vollautomatische Entpulverung und Lösungen für die chemische Dampfglättung, die die Teilequalität und die mechanische Leistung optimieren und gleichzeitig die Effizienz verbessern. Postpro ermöglicht die Stapelreinigung und -glättung von Teilen, wodurch Vorlaufzeiten und Herstellungskosten reduziert werden und die werksseitige Skalierbarkeit ermöglicht wird.

Die Direktmetalldruck-Plattform (DMP) von 3D Systems ist als Technologie für die Herstellung außergewöhnlich stabiler Teile mit hoher chemischer Reinheit anerkannt. Daher verlassen sich viele Hersteller auf die additiven Fertigungslösungen des Unternehmens, um Produkte, Komponenten und Werkzeuge mit reduziertem Gewicht, erhöhter Funktionalität und vereinfachten Baugruppen herzustellen.

Kürzere Bauzeit – niedrigere Kosten

Das Unternehmen stellt die Modelle DMP Flex 350 Dual und DMP Factory 350 Dual vor, die mit zwei Lasern ausgestattet sind und die Bauzeit bei gleichzeitig verringerten Kosten um bis zu 50 Prozent reduzieren. Diese jüngsten Ergänzungen des DMP-Portfolios bieten die gleichen Vorteile wie die Ein-Laser-Konfigurationen, einschließlich flexibler Anwendungsmöglichkeiten und schnell austauschbarer Build-Module (DMP Flex 350 Dual), integriertem Pulverrecycling (DMP Factory 350 Dual) und einem zentralen Server zur Verwaltung von Druckaufträgen, Materialien, Einstellungen und Wartung für Produktivität rund um die Uhr. Darüber hinaus reduziert die einzigartige Vakuumkammer des Unternehmens den Argon-Gasverbrauch erheblich und bietet gleichzeitig die beste Sauerstoffreinheit ihrer Klasse (<30 ppm). Der DMP Flex 350 Dual und der DMP Factory 350 Dual können dazu beitragen, Innovationen für eine Vielzahl von Anwendungen zu beschleunigen, darunter medizinische Geräte, Luft- und Raumfahrt, Gasturbinen, Halbleiter, Autos und Motorsport. Die allgemeine Verfügbarkeit dieser Drucker wird für das erste Quartal 2022 erwartet.

DMP Flex 200 für detailreiche Metallteile

Der DMP Flex 200 wurde für die additive Fertigung hochwertiger, kleiner, komplexer und detailreicher Metallteile entwickelt und eignet sich ideal für zahntechnische Anwendungen wie herausnehmbare Teilprothesen, Kronen, Brücken und Implantatstege. Der DMP Flex 200 verfügt über eine 500-W-Laserquelle und ein größeres Bauvolumen (140 x 140 x 115 mm) mit einem Klemmmechanismus für die Bauplatte, der ein Schraubenmanagement innerhalb der Prozesskammer überflüssig macht. 3D Systems plant, den DMP Flex 200 im ersten Quartal 2022 auf den Markt zu bringen.

3DXpert17 beschleunigt die Produktion mit Topologie-Optimierung und maschinellem Lernen

Kunden, die das DMP-Portfolio von 3D Systems in ihre Produktionsverfahren integrieren, können auch von den erweiterten Funktionen von 3DXpert 17 profitieren. Durch die im September bekannt gegebene Übernahme von Oqton stellt 3D Systems der additiven Fertigungsindustrie seine gesamte Palette an Softwareplattformen für die additive Fertigung zur Verfügung. 3DXpert ist ein durchgängiges Tool zur schnellen Vorbereitung und Optimierung von Teilen, das ein schnelles Design für die additive Fertigung (DfAM) ermöglicht, um die Produktionszeit zu verkürzen und die Präzision der Teile zu erhöhen. Die in der neuen Version verfügbaren Funktionen beschleunigen die Teilekonstruktion mit höherer Ausbeute und kürzeren Druckzeiten. Die allgemeine Verfügbarkeit von 3DXpert 17 ist für das vierte Quartal 2021 geplant.

Figure 4 Rigid 140C Black bietet langfristige mechanische Stabilität

Die Neuheit im Werkstoffportfolio von 3D Systems ermöglicht es den Kunden, eine Vielzahl neuer Produktionsanwendungen zu realisieren. 3D Systems kündigt Figure 4 Rigid 140C Black an, ein zweikomponentiges Epoxid-/Acrylat-Hybridmaterial, das für die Herstellung von Teilen in Produktionsqualität mit langfristiger mechanischer Stabilität in verschiedenen Umgebungen entwickelt wurde. Dieser innovative Werkstoff, der mit einem patentierten Füllstoff hergestellt wird, bietet eine Zähigkeit, die mit der von spritzgegossenen Polybutylen-Glasfasern (PBT GF) vergleichbar ist. Figure 4 Rigid 140C Black hat eine Wärmeformbeständigkeitstemperatur von 124 °C bei 1,82 MPa, was den Werkstoff sehr attraktiv für Anwendungen unter der Motorhaube und im Innenraum von Kraftfahrzeugen macht, darunter Endverbraucher-Clips, Abdeckungen, Steckverbinder, Gehäuse und Verschlüsse, elektrische Verriegelungen und Steckverbinder für Leiterplatten. Mit Figure 4 Rigid 140C Black hergestellte Komponenten für die Motorhaube haben sich bei Tests zur Lebensdauer bei hohen Temperaturen (HTOL) als äußerst zuverlässig erwiesen. Diese Teile weisen auch eine gute Teil-an-Teil-Reibung auf, was dieses Material zu einem idealen Werkstoff für industrielle Anwendungen wie Hebel, Knöpfe und Kupplungen macht, da das Material seine strukturellen Eigenschaften beibehält.

Figure 4 Rigid 140C Black wurde auf das Äquivalent von acht Jahren Einsatz in Innenumgebungen und eineinhalb Jahren in Außenumgebungen gemäß ASTM D4329 und ASTM G194 getestet. Unternehmen, die diesen Werkstoff in Verbindung mit der Figure 4-Technologie von 3D Systems verwenden, können nicht nur Produktionsteile mit hervorragender Oberflächenqualität, Genauigkeit und Wiederholbarkeit erstellen, sondern dank des effizienten thermischen Nachhärtungsverfahrens von 3D Systems auch die Zeit bis zum endgültigen Teil verkürzen. Hersteller profitieren von der erforderlichen dreistündigen thermischen Nachhärtung bei 135 °C. Dabei müssen die Teile nicht in Salz verpackt werden, wie es bei anderen, ähnlichen Werkstoffen erforderlich ist, die für konkurrierende Systeme erhältlich sind. Darüber hinaus ist die Aushärtungszeit um ca. 75 Prozent kürzer als die acht bis 12 Stunden, die für ähnliche Werkstoffe anderer Systeme benötigt werden.

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