Potenziale nutzen – digitales Produktionsmanagement für die Industrie

In jeder Fertigung und in jedem Unternehmen gibt es Optimierungspotenziale, die die Produktivität und Effektivität messbar steigern können. Um diese Potenziale aufdecken und nutzen zu können, müssen produktionsrelevante Prozesse detailliert erfasst und analysiert werden. Auf diesem Weg lassen sich messbare Faktoren ermitteln und Zusammenhänge im Fertigungsablauf identifizieren – Produktionen können daraufhin prozessoptimiert geplant und durchgeführt werden.

Um das Fertigungsmanagement effektiv und nachhaltig zu verbessern, nutzen Unternehmen und Betriebe Manufacturing Execution Systems. Denn mit Hilfe dieser professionellen Softwarelösungen lassen sich grundlegende Daten an Maschinen und Arbeitsplätzen sowie in Prozessen ermitteln und auswerten. Das Produktionsmanagement wird in die Lage versetzt, die Planung, Steuerung und Kontrolle in Echtzeit durchzuführen und dabei stets auf reale und belastbare Produktionsdaten zurückzugreifen. Die so geschaffene Transparenz erzeugt ein hohes Maß an Flexibilität, um die Fertigung jederzeit nachjustieren zu können. Auswertungen und Kennzahlen werden dabei zentral zur Verfügung gestellt und helfen bei der kontinuierlichen Berichterstattung und Unternehmensplanung.

Schritt 1: Digitalisieren statt Automatisieren

Das strukturierte Erfassen und analysieren von Maschinen- und Betriebsdaten ist der Grundstein der digitalen Produktionssteuerung. Denn durch das Wissen über Produktionsmengen und -zeiten, Ausschüsse, Laufzeiten und Störgründe kann der Produktionsstatus in Echtzeit wiedergegeben und ein Soll-Ist-Vergleich gezogen werden. Zudem können Prozess- und Energiedaten sowie Rüstzeiten und Materialflüsse in die Planung einfließen, sodass ein möglichst ganzheitliches virtuelles Abbild der Fertigung generiert wird. Zeitkritische Aufträge, mögliche Engpässe oder Störungen an Maschinen und Arbeitsplätzen lassen sich sofort im System anzeigen und man kann eine alternative Produktionsreihenfolge planen.
Die Informationen werden in Datenbanken strukturiert abgelegt und sind orts- und zeitungebunden verfügbar. Dabei sorgen die einzelnen Softwaremodule sowie individualisierbare Dashboards für einen idealen Überblick.
Digitale Produktionsleitsysteme sind die optimale Unterstützung für ein produktions- und prozessoptimiertes Planen, Kontrollieren und Steuern aller relevanten Prozesse und Arbeits- und Organisationsschritte.

Schritt 2: Künstliche Intelligenz in der Industrie

Ein gutes Stück weiter in Richtung Automatisierung geht es beim Einsatz von künstlicher Intelligenz. Hier werden selbstlernende Algorithmen für die tiefgreifende Analyse von Mustern, Regelmäßigkeiten und Wirkzusammenhängen genutzt. Während eine digitale Produktionssteuerung ein virtuelles Abbild erzeugt, um das Fertigungsmanagement bestmöglich zu unterstützen, erstellt die künstliche Intelligenz vorausschauende Prognosen anhand von Vergangenheitsdaten und der Echtzeitanalyse von Produktionsdaten. Grundlage sind hier die gesammelten Maschinen- und Betriebsdaten, die das System sozusagen anlernen. Kommt es zu Abweichungen, wird umgehend eine Meldung versendet, wobei bei Routineprozessen auch eine autonome Korrektur durch die künstliche Intelligenz möglich ist. Das Automatisieren solcher Prozesse führt zu einer extremen Zeitersparnis und steigert die Effizienz.

Gegenwart und Zukunft des Produktionsmanagements

Die digitale Transformation in der Industrie, die unter dem Schlagwort Industrie 4.0 bereits seit einigen Jahren im vollen Gange ist, revolutioniert das Fertigungsmanagement. Denn durch den Einsatz von Manufacturing Execution Systems werden die Kontroll- und Steuerungsprozesse in der Fertigung auf einer belastbaren Datengrundlage durchführbar. Es entsteht Transparenz und Flexibilität und dadurch das Potential zur ganzheitlichen Produktionsoptimierung. Doch mit dem Einzug der künstlichen Intelligenz in die Werkshallen steht schon die nächste Revolution vor der Tür.

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