MES: Digitaler Zwilling ermöglicht Steuerung von Arbeitsschritten
Manufacturing Execution Systeme wie Cosmino MES Plus sind die Datendrehscheibe in der Fertigung von heute. Dem Referenzarchitekturmodell für Industrie 4.0 (RAMI 4.0) folgend, hat der Entwickler nun einen Funktionsbaustein zur Vorverarbeitung von Daten hinzugefügt, der für jedes individuelle Objekt, also einer Maschine oder einem Produkt, einen digitalen Zwilling erzeugt. Ein aktueller Anwendungsfall zeigt die Steuerung von Montageschritten bei einem Automobilzulieferer.
Manufacturing Execution Systeme wie Cosmino MES Plus sind die Datendrehscheibe in der Fertigung von heute. Dem Referenzarchitekturmodell für Industrie 4.0 (RAMI 4.0) folgend, hat der Entwickler nun einen Funktionsbaustein zur Vorverarbeitung von Daten hinzugefügt, der für jedes individuelle Objekt, also einer Maschine oder einem Produkt, einen digitalen Zwilling erzeugt. Ein aktueller Anwendungsfall zeigt die Steuerung von Montageschritten bei einem Automobilzulieferer.
Ein modernes MES übernimmt zahlreiche Daten zu Maschinen, Werkzeugen und anderen Komponenten, verarbeitet und verknüpft diese. Ziel ist die Produktionsprozesse zu lenken, wozu eine hohe Verfügbarkeit und schnelle Verarbeitung der Daten Voraussetzung ist. Dazu dient das Referenzmodell RAMI 4.0 und der Ansatz alle anfallenden Daten und Eigenschaften der physischen Objekte in einen digitalen Zwilling abzubilden. Damit sind alle dort enthaltenen Daten ohne Zeitverzug verfügbar.
Wie das funktioniert, zeigt ein aktueller Anwendungsfall bei der Steuerung von Montageschritten bei einem Automobilzulieferer. Jeder Arbeitsplatz der Linie und jedes Bauteil hat dabei ein virtuelles Abbild, das alle im Montageprozess entstehenden Informationen außerhalb der Datenbank bereithält. So kann das MES den Werker schnell durch die Montage-Arbeitsfolgen führen und die ordnungsgemäße Bearbeitung absichern.
Wird beispielsweise ein Clip montiert, schaltet das MES das hierfür benötigte Werkzeug frei und überwacht das Drehmoment des Schraubers gegen Vorgaben. Neben einfachen Signalen können auch komplexe Algorithmen aufgerufen werden, um zu prüfen, ob die Montage einwandfrei erfolgt ist. Innerhalb von Millisekunden wird der nächste Montageschritt freigegeben und visualisiert. Viele der Informationen wie Messwerte, Entscheidungen etc. werden redundant sowohl zum Arbeitsplatz als auch zum Produkt gehalten.
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