Maschinendaten: Wie Datenanalyse die Produktion unterstützen kann

Hart von der COVID-19-Pandemie getroffen wurde der bereits vor großen Herausforderungen gegenüberstehende Maschinen- und Anlagenbau. Bedenken, größere Investitionen einzugehen und dadurch fehlende Abnehmer sowie geschlossene Grenzen stellten zu Beginn des Jahres eine Herausforderung dar, von der sich die Branche noch nicht erholt hat. Für das neue Jahr stellt sich also die Frage, was Unternehmen tun können, um sich auf zukünftige Probleme besser vorzubereiten und sich zu regenerieren. Für viele bedeutet das: Neben dem richtigem Haushalten Maschinendaten für eine effiziente Fertigung nutzen.

Datenmengen endlich sinnvoll einsetzen

Maschinendaten werden hier häufig noch immer nicht als die Ressource gesehen, die sie sind. Während sie in Massen eingesammelt werden, nutzen die wenigsten Unternehmen sie, um daraus einen Kostenvorteil zu ziehen. Der Energieverbrauch einzelner Maschinen, mögliche Stillstände oder die Taktung geben wichtige Einblicke in den aktuellen Status der gesamten Produktion. Auch Erkenntnisse zu neuen Gegebenheiten werden so sichtbar. Wie verhält sich zum Beispiel eine Maschine, wenn Sie über längere Zeit unter halber Last betrieben wird? Was bedeutet das für die Service- und Wartungsintervalle? All diese Informationen liefern Maschinen bereits und sie helfen damit, die Effizienz zu maximieren, Mitarbeiter zu schonen und die Kosten zu senken.

Maschinendaten für Mitarbeiter greifbar machen

Wichtig dabei ist, dass diese Daten in Echtzeit eingesammelt und möglichst übersichtlich aufbereitet werden können. Was dabei hilft, ist beispielsweise IIoT-Software wie die von Senseforce, die es erlaubt, umfassende Überwachungszentralen (Control Rooms) einzurichten und dort die Daten einzusehen sowie auszuwerten. Übersichtlichkeit für alle Unternehmensbereiche ist dabei entscheidend, schließlich betrifft die Produktion längst nicht mehr nur einem Bereich, sondern hat unternehmensweite Auswirkungen. Daten von Maschinen und Anlagen sind nicht nur für die OT-Mitarbeiter relevant, sondern können in jeglicher Abteilung genutzt werden, von der IT, über das Marketing bis hin zur Forschung.

Durch eine intuitive Aufbereitung der Daten lassen sich zudem Störungen oder Optimierungspotentiale besser visualisieren. Das hilft vor allem (Service-) Mitarbeitern, die zwar im direkten Kontakt mit den Maschinen stehen, jedoch nicht über entsprechende Programmierkenntnisse verfügen. Maschinendaten zu nutzen, um Einsparpotentiale zu erkennen, ist dank einfacher Handhabung dann kein Privileg der IT-Abteilung mehr.

Krisenprävention durch digitale Zwillinge

Edge Applikationen bereits während der Herstellung von Maschinen und Anlagen zu verbauen, birgt den Vorteil von Digital Twins. Das bedeutet, dass durch die darüber eingehenden Daten stets der aktuelle Status der Maschine eingesehen werden kann. Die Überwachung durch das Servicepersonal und die Verantwortlichen verläuft dadurch wesentlich einfacher. Die eigentliche Instandhaltung der Maschinen kann so lediglich bei Bedarf durchgeführt werden und nicht auf Basis von verstrichener Zeit oder Vermutungen. Zeit und Geld zu sparen, ist zwar besonders in schwierigen Zeiten nützlich, allerdings auch unter normalen Umständen eine nicht zu verachtende Konsequenz. Als zusätzliches Extra bleibt auch der Endkunde durch verbesserten Service zufrieden.

Eine langfristige Nutzung, die noch viel zu häufig außer Acht gelassen wird, ist die optimierte Herstellung der Anlagen. Zuerst einmal muss die Frage gestellt werden, nach welchen Kriterien Maschinen und Anlagen üblicherweise produziert werden. Dabei handelt es sich vorwiegend um Richtlinien und Normen, die in der Vergangenheit durch mehrere Instanzen festgelegt wurden. Da diese Prozesse meist über einen längeren Zeitraum stattfinden, sind die dabei entschiedenen Richtlinien zum Zeitpunkt der tatsächlichen Herstellung nicht mehr aktuell.

Daten bieten die Chance, die Produktion von Grund auf zu verbessern, indem Informationen über die Maschinen und ihre einzelnen Komponenten gesammelt werden. Das verschafft einen Überblick über die realen Anforderungen, Maschinen und Anlagen auf Dauer so herzustellen, dass sie den tatsächlichen Belastungen der Produktion standhalten und minimiert die Notwendigkeit zur Instandhaltung und Reparaturen ganz erheblich.

Analyse der Maschinendaten als Must-have

Im internationalen Vergleich mit der Konkurrenz wird die Nutzung von Produktions- und Maschinendaten zum Muss. Wer hier den großen Tech-Unternehmen das Feld überlässt, begibt sich später zwangsweise in Abhängigkeit. Nicht umsonst setzen Verbände wie der VDMA ihre Hoffnungen in europäische Cloud-Initiativen. Gleichzeitig werden besonders im industriellen Mittelstand die Chancen noch immer zu selten genutzt, obwohl sie sich zum Standard entwickeln müssen.

Was helfen kann, die Adaption von Datenanalyse in der produzierenden Industrie zu beschleunigen, sind Benutzerfreundlichkeit und einfache Integration – gerade, wenn zeitnah Resultate benötigt werden. Für die Industrie konzipierte Plug-and-Play-Lösungen reduzieren hier die Zeit für die Inbetriebnahme deutlich und Low-Code-Angebote eliminieren die Notwendigkeit für Programmierkenntnisse der Mitarbeiter, die die Software am Ende zur Überwachung und Optimierung einsetzen sollen. Gleichzeitig macht das die Anwendung für das ganze Unternehmen nutzbar. Die aktuelle Krise sollte nicht nur zu einem kurzfristigen Boom, sondern zu einem langfristigen Prozess und einem Umdenken in der gesamten Branche führen, um auf die Zukunft vorbereitet zu sein. (sg)

Über den Autor: Michael Breidenbrücker ist CEO der Senseforce GmbH. Der Lösungsanbieter hat sich auf industrielle IoT-Technologie für den Maschinen- und Anlagenbau spezialisiert, um Unternehmen aus der Industrie bei der digitalen Transformation zu unterstützen.

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