Manufacturing Operations Management: Die digitalisierte Produktion

Für einen Kenner ist die Wahl des Wodkas keine leichte Aufgabe. Er sollte von hoher Qualität sein, so wie bei den Spirituosen von The Absolut Company, einer Tochtergesellschaft von Pernod-Ricard. Absolut Vodka wird aus Winterweizen und Wasser hergestellt, das aus einem eigenen Tiefbrunnen kommt. Die Produktionsmethode, entwickelt vom Gründer L.O. Smith im Jahr 1879, ist ein kontinuierlicher Destillationsprozess mit mehreren Stufen, um unerwünschte Verbindungen und Verunreinigungen zu entfernen. Dieser Prozess erfordert einen sorgfältig kontrollierten, automatisierten und energieeffizienten Produktionskreislauf und damit Manufacturing Operations Management.

Wodka-Produktion auf höchstem Niveau

The Absolut Company ist das Aushängeschild der schwedischen Lebensmittelindustrie und die sechstgrößte Spirituosenmarke der Welt, mit Präsenz auf rund 150 Märkten weltweit. Eine Posi­tion, die hohe Anforderungen an alle Produktionsstufen stellt – vom Anfang bis zum Ende.

„Wir haben eine Produktionsphilosophie, die diese hohen Ambitionen wider­spiegelt: eine Quelle, eine Gemeinschaft, ein hervorragender Wodka“, sagt Emil Svärdh, Leitender Automatisierungs­ingenieur bei der Absolut Company. „Dieser Slogan sagt viel über unser Bestreben aus, stets erstklassige Produktion zu liefern. ­Industrie 4.0 wird ein entscheidender Faktor sein, um den aktuellen und zukünftigen Anforderungen an Produktion, Verbraucher und Umwelt gerecht zu werden.“ Dieses Bestreben beinhaltet die Zusammenarbeit mit Partnern, die den Ansatz des Unternehmens teilen, darunter Siemens, dessen Software und Hardware eine Schlüsselrolle in der Produktion einnimmt.

Manufacturing Operations Management transformiert die Produktion

Die Software Opcenter für das Manufacturing Operations Management (MOM) ist für die Produktionsprozesse von The Absolut Company entscheidend. Opcenter ist Teil des Xcelerator-Portfolios mit integrierten Lösungen und Services von Siemens Digital Industries Software. Auf Basis von Opcenter erschafft der Spirituosen-Erzeuger eine dynamische Plattform für den Übergang zur digitalen Steuerung und Linienkonfiguration der fünf Produktionslinien in Åhus.

Digitalisierung als Wettbewerbsvorteil

Die Absolut Company ist sich bewusst, dass die Digitalisierung der Schlüssel ist, um in einer sich verändernden Branche weiterhin an der Spitze zu stehen. „Bei vollautomatischen Produktionslinien und verschärften behördlichen Anforderungen wird es notwendig sein, die Rückverfolgbarkeit von Produktdaten und die Integration in Geschäftssysteme zu verbessern“, betont Svärdh und führt fort: „Industrie 4.0 ist Teil unserer Produktionsstrategie. Wir sind überzeugt davon, dass wir durch die Digitalisierung neue Formen der Wertschöpfung finden werden.“

Das Unternehmen stellt am Standort Åhus Wodka in all seinen Formen her. Das Destillationsverfahren ist ein kontinuierlicher Prozess, der durch Temperatur und Druck gesteuert wird, um unerwünschte Verbindungen zu entfernen. Die ursprüngliche Rezeptur sah acht Stufen vor. „Heute hat sich dies weiterentwickelt, und wir können den kontinuierlichen Prozess innerhalb einer Charge mehr als einhundert Mal durchführen, bevor die vollständige Reinheit erreicht ist“, so Svärdh. „Außerdem sind wir besonders energieeffizient – 98 Prozent besser als der Branchendurchschnitt – was 98 Prozent weniger Klimabelastung pro Liter destilliertem Alkohol entspricht.“

Ökologische Nachhaltigkeit

Die Absolut Company verbraucht jährlich 125 Millionen Glasflaschen, hergestellt aus 49 Prozent recyceltem Glas. Der Wodka-Produzent setzt bei der Produktion mehr als 85 Prozent erneuerbare Energien ein. Bis 2030 soll die gesamte Wertschöpfungskette zu einhundert Prozent CO2-neutral zu sein.

Vollständig automatisierte Produktion durch Manufacturing Operations Management

Das schwedische Unternehmen strebt eine vollautomatische Produktion an. „Wir können sagen, dass die Hand eines Menschen eine Wodka-Flasche das erste Mal berührt, wenn sie zum Verkauf ins Regal gestellt wird, und das zweite Mal, wenn der Kunde sie in die Hand nimmt“, betont Svärdh. „Das ist die logische Konsequenz einer vollautomatischen Produktion – vom Entpacken der angelieferten Flaschen über das Palettieren der abgefüllten und etikettierten Flaschen bis hin zum Transport ins Hochregal­lager im Hafen, von wo die Produkte in die ganze Welt verschickt werden.“

Eine wachsende Herausforderung für The Absolut Company ist die Herstellung kleinerer und inhaltlich unterschiedlicher Chargen. „Wir brauchen eine höhere Effizienz“, erklärt Svärdh. „Wir haben einen hohen Auslastungsgrad, die Gesamt­effizienz der Anlagen liegt zwischen 70 und 75 Prozent. Dieses Niveau wollen wir beibehalten, auch wenn die Chargen im Zuge einer immer größeren Anzahl von Geschmacksrichtungen und Flaschen kleiner werden. Gemeinsam mit Siemens konzentrieren wir uns deshalb stark auf diesen Bereich und bauen eine Plattform auf, um unsere zukünftigen Anforderungen zu erfüllen.“

Opcenter und Enterprise Resource Planning

Opcenter ist im Enterprise-Resource-­Planning-System (ERP) des Unternehmens eingebunden. Beide Systeme erstellen einen integrierten Arbeitsauftrag, der eine Reihe von Informationen aus mehreren Geschäftssystemen enthält und mit anderen linienspezifischen Daten zusammengeführt wird. Dieser Arbeitsauftrag bildet die Grundlage für die Einrichtung der Produktionslinie und die Auswahl der Produktionsschritte, die für die herzustellenden Produkte notwendig sind.

„Mit der digitalen Entwicklung erhalten die Begriffe Materialbewegungen und Wertschöpfungsketten eine neue Bedeutung“, sagt Svärdh. „Es ist nicht mehr nur die physische Wertschöpfungskette, die verwaltet und entwickelt werden muss, sondern auch die digitale Abbildung dieser Ströme. Es geht um die Integration von Daten und Informationen, die sich in völlig unterschiedlichen Systemen befinden. Hier setzt die Plattform Opcenter Execution Process an. Dies wird neue spannende Möglichkeiten eröffnen, beispielsweise Daten, die uns bei der kontinuierlichen Verbesserung helfen oder die Rückverfolgbarkeit durch die Blockchain-Technologie verbessern. Ich bin zuversichtlich, dass die Digitalisierung sowohl für die Produktion als auch für unsere Kunden neue Werte schaffen wird.“

Manufacturing Operations Management: Digitalen Zwilling der Produktion nutzen

„Für jede physische Wertschöpfungskette muss es eine entsprechende digitale Wertschöpfungskette geben“, sagt Svärdh und führt weiter aus: „Der digitale Zwilling ist dafür die Voraussetzung. Deshalb investieren wir in die Erstellung eines genauen digitalen Abbilds der Produktionslinien und der Wertschöpfungskette. Damit erhalten wir eine bessere Grundlage für Simulationen von digital konfigurierten Chargenläufen.“

Die Autorin Claudia Lanzinger verantwortet den Bereich Media Communications EMEA bei Siemens Digital Industries Software.

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