28.07.2017 – Kategorie: Branchen, Fertigung

Integriertes Messsystem spart Zeit bei 10-Tonnen-Werkstücken

georg_zweipunkt-messung

Auf der EMO Hannover im September präsentiert das Unternehmen Heinrich Georg eine integrierte Zweipunkt-Messung für seine Horizontal-Bearbeitungszentren der Serie ultraturn MC. Diese Maschinen bearbeiten Werkstücke ab etwa 10 t Gewicht und 1.000 mm Durchmesser. Georg ist der weltweit einzige Hersteller von Bearbeitungszentren dieser Größenordnung, der das Konzept des Bearbeitens und Vermessens auf derselben Maschine realisiert.

Auf der EMO Hannover im September präsentiert das Unternehmen Heinrich Georg eine integrierte Zweipunkt-Messung für seine Horizontal-Bearbeitungszentren der Serie ultraturn MC. Diese Maschinen bearbeiten Werkstücke ab etwa 10 t Gewicht und 1.000 mm Durchmesser. Georg ist der weltweit einzige Hersteller von Bearbeitungszentren dieser Größenordnung, der das Konzept des Bearbeitens und Vermessens auf derselben Maschine realisiert.

Mit der Zweipunkt-Messung integriert Georg die Qualitätskontrolle erstmals direkt in die Fertigung: Die ultraturn MC ist das weltweit erste Bearbeitungszentrum für große Drehteile, in dem für das Messen der Durchmesser der Werkstücke nicht – wie bisher üblich – lediglich ein einzelner Taster verwendet wird. Das am Torständer angebrachte, mitfahrende Zwei-Punkt-Werkstückmesssystem von Georg arbeitet mit zwei gegenüberliegenden Tastern und vermisst die Werkstücke automatisch – unmittelbar in der Maschine und mit hoher Präzision und Reproduzierbarkeit.

Die Maschinen der Serie ultraturn MC werden unter anderem für die Komplettbearbeitung von Turbinen- und Generatorenläufern sowie von Kurbelwellen verwendet.

Während ein Messtrupp für die manuelle Messung von Durchmessern oder Planlauf der Werkstücke auf der Maschine üblicherweise mehre Stunden benötigt, ist die Messung mit dem integrierten Zweipunkt-System nach wenigen Minuten beendet. Mit dieser Funktion ist Georg weltweit Vorreiter.

Modernes Konzept auf klassischer Maschine

Das Zweipunkt-Messsystem, das Georg auf der Messe für die Bearbeitungszentren der Serie ultraturn MC zeigt, setzt das Unternehmen auch für seine klassischen Walzen- und Turbinenläufer-Drehmaschinen ein. Darüber hinaus kann die Messung in vorhandene Drehmaschinen nachgerüstet werden – sowohl in solche von Georg als auch in die anderer Hersteller. Erst kürzlich hat Georg bei Siemens in Mülheim eine vor mehreren Jahren gelieferte Drehmaschine erfolgreich um das Messsystem ergänzt.

Zeit gespart, Präzision verbessert

Jan Ebener, der Vertriebsleiter Werkzeugmaschinen bei Georg, erläutert den hohen wirtschaftlichen Nutzen der integrierten Messung: „Die Erfahrungen aus dem Betrieb der ersten Anlagen mit Zweipunkt-Messung belegen, dass sich neben der deutlichen Steigerung der Präzision der Werkstücke eine beachtliche Zeitersparnis bei der Bearbeitung ergibt, unter anderem, weil die Messung Nebenzeiten drastisch verkürzt.“

Wie auch die großen Maschinen der Serie ultraturn MC, die Werkstücke bis zu 250 t Gewicht bearbeiten, basieren auch die kleineren auf dem klassischen Georg-Konzept: Robuste Gussausführung im Gegensatz zur sonst üblichen geschweißten Konstruktion sowie hydrostatische Führung von Achsen. Das Resultat: hohe Präzision bei der Bearbeitung, geringer Wartungsaufwand und lange Lebensdauer.

Heinrich Georg stellt auf der EMO 2017 in Hannover vom 18. bis 23. September 2017 in Halle 26, Stand B12 aus.


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