Diese 5 Punkte zur Corona-Krise sollten Fertigungsunternehmen beachten

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Fertigungsunternehmen bekommen die wirtschaftlichen Folgen der Corona-Krise zu spüren. Diese 5 Punkte helfen weiter.

Quelle: Gustavo Frazao/Shutterstock

Maschinen-, Flugzeug- und Automobilbauer und deren Zulieferer kämpfen mit den Folgen der Corona-Krise. Zum einen ist die Nachfrage teils dramatisch eingebrochen, zum anderen sind die Lieferketten gestört. Welche Wege gibt es aus der Krise? Das IT-Dienstleistungs- und Beratungsunternehmen Tata Consultancy Services (TCS) hat aus zahlreichen Gesprächen fünf Herausforderungen zusammengefasst, die Kunden beschäftigen – und was die Unternehmen tun können, um nach der Krise zukunftssicher aufgestellt zu sein:

1.            Liquiditätsmanagement und Kundenbindung als kurzfristige Maßnahmen

Angesichts erheblicher Umsatzeinbrüche sind Maßnahmen zur Kostenoptimierung und Liquiditätssicherung der wichtigste kurzfristige Hebel für Unternehmen. Damit einher geht eine deutlich stärkere Kundenorientierung.

2.            Ohne funktionierende Lieferkette keine Produktion

Eine flexible Lieferkette ist für Fertigungsunternehmen von zentraler Bedeutung. Wenn ein Lieferant ausfällt, müssen die Hersteller die Lücke schnell schließen. COVID-19 hat insbesondere die Schwächen der globalen Lieferketten offengelegt. Als beispielsweise die asiatischen Länder ihre Grenzen dichtmachten, drohten Deutschland binnen Tagen kritische Engpässe.

Zwar kennen Fertigungsunternehmen ihre direkten Lieferanten sehr gut, aber häufig nicht die indirekten Zulieferer eine Ebene darunter. Zudem bedeutet Digitalisierung in der Branche noch viel zu häufig, Excel-Tabellen zu versenden. Die Unternehmen benötigen aber Transparenz über die gesamte Lieferkette, um etwaige Pannen schnell zu beheben, mögliche Risiken frühzeitig zu erkennen und Alternativen vorzuschlagen. Diese Möglichkeiten bieten Technologien mittels Datenanalyse und Künstlicher Intelligenz.

3.            Corona beschleunigt Industrie 4.0

Zum ersten Mal tauchte der Begriff Industrie 4.0 bei der Hannover Messe 2011 auf – und erfährt durch die Folgen der Corona-Krise einen enormen Schub. Die Werksschließungen haben gezeigt, wie wichtig Fernzugriff (Remote Management) und Automatisierung bis hin zur selbstorganisierenden Fertigung sind. Dadurch erhöhen Unternehmen nicht nur ihre Widerstandsfähigkeit, sondern auch die Zukunftssicherheit ihrer Fabriken auf dem Weg zu Industrie 4.0.

4.            Gesundheit der Mitarbeiter im Mittelpunkt

In den wenigsten Fällen ist in der Fertigung aber flächendeckend Homeoffice möglich. Unternehmen müssen daher noch stärker als zuvor für die Sicherheit ihrer Mitarbeiter sorgen und eine klare Strategie ausarbeiten, um ihre Gesundheit zu schützen. Dazu gehören beispielsweise Wearables, die Mitarbeiter benachrichtigen, wenn Abstandsregeln nicht eingehalten werden, oder Lösungen, die prüfen, ob Sicherheitsausrüstung wie Helm, Maske oder Handschuhe angelegt ist.

5.            Neue Geschäftsmodelle

In zahlreichen Branchen haben die Auswirkungen der Corona-Pandemie die Digitalisierung beschleunigt. Für Fertigungsunternehmen bedeutet das, Dienstleistungen statt wie bisher Produkte zu verkaufen. Maschinen werden also nicht mehr als klassische Investitionsgüter verkauft, sondern als Subskriptions- oder „As-a-Service“-Modelle angeboten: Kunden bezahlen für die Einsatzstunden oder den Verbrauch statt einmalig für das Produkt.

Nur die Corona-Krise überstehen oder auch künftige?

„Momentan versuchen Unternehmen, den Regelbetrieb wieder herzustellen und die Verluste zu minimieren“, sagt Santu Mandal, Head – Manufacturing Business Unit bei TCS. „Gleichzeitig müssen sich die Firmen aber bereits jetzt die Voraussetzungen für die Zeit nach der Krise schaffen. Digitale Technologien sind von entscheidender Bedeutung, um bei künftigen Krisen widerstandsfähiger zu sein.“

Das muss nicht zwangsweise eine Pandemie sein: Auch Naturkatastrophen, politische Unruhen oder andere Faktoren können eine vergleichbare Situation herbeiführen. Dabei ist häufig die Rede von Resilienz, also davon, widerstandsfähiger gegen unvorhergesehene Krisen und externe Einflüsse zu werden; ganz gleich ob bei Kostenoptimierung, Kundenbindung, Mitarbeitersicherheit, Industrie 4.0 oder neuen Geschäftsmodelle.

Hier ist die Fertigungsindustrie bereits auf einem guten Weg: Schon vor der Corona-Krise vertrauten Fertigungsunternehmen häufiger auf disruptive Technologien als andere Branchen, wie eine repräsentative Studie von TCS und Bitkom Research zeigt. So nutzten acht von zehn Maschinen- und Anlagenbauern die Cloud. „Waren einige Unternehmen vor der Krise skeptisch bezüglich der Cloud-Sicherheit, haben die Firmen die Vorteile erkannt und die Lösungen werden zügig eingeführt“, sagt Santu Mandal.

Vor der Krise setzte fast jedes zweite Unternehmen (47 Prozent zu 44 Prozent) Data Analytics ein, 15 Prozent nutzten Künstliche Intelligenz. „Diese Zahlen dürften in den vergangenen Monaten stark gestiegen sein“, sagt Branchenexperte Mandal. „Denn eins hat die Krise auch gezeigt: Statt bei Digitalisierungsprojekten über alle Eventualitäten zu diskutieren, wurde jetzt einfach gehandelt. Neue Lösungen wurden in Tagen oder Wochen eingeführt – und diese Technologien bleiben auch nach der Krise erhalten.

Weiterlesen auf Digital Engineering Magazin: IT-Sicherheit für IT und OT: Die neue Rolle der Security

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