After Corona – die neue Zeitrechnung für produzierende Unternehmen

Corona Produktion heißt vor allem weitere Stilllegungen vermeiden: Die Unternehmen haben ihre Produktion wieder hochgefahren – unter neuen Hygiene- und Arbeitsschutzstandards. Die Einhaltung ist schwer zu kontrollieren, bei einem Virusausbruch bleibt den Behörden häufig keine andere Handlungsoption als stillzulegen. Eine Produktionsunterbrechung ist aber mit enormen Kosten verbunden. Durch Einsatz von Smart-Factory-Technologien können Stilllegungen vermieden und Hygieneschutzmaßnahmen durchgesetzt werden.

Corona Produktion ist eine besondere Herausforderung

Dabei sind die wichtigsten Smart-Factory-Technologien 3D-Positionierungssyteme in Kombination mit Wearables. Damit können Sicherheitsabstände und Hygienestandards eingehalten werden. Regeln für Korridore, Laufrichtungen, Mindestabstände, Maximalbelegung von Räumen, die Maskenpflicht der Gruppenarbeiter und die Handhygiene können definiert werden. Bei Nichteinhaltung wird ein Alarm in Echtzeit an das Wearable gesendet. Der betroffene Mitarbeiter kann sein Verhalten anpassen. Regelverletzungen können zudem aufgezeichnet und Übertragungsketten nachverfolgt werden.

Weitere Smart-Factory-Technologien zur Vermeidung von Stilllegungen sind:

• Automatisierte Materialhandhabung

• Berührungslose Bedienung verschiedenster Systeme, wie virtuelle Identitäts- und Zugangskontrollen, Sprach- und Gestikeingabe oder Eingabe über mobile Geräte oder VR-Systeme

• Reduktion der Mitarbeiterdichte auf dem Shopfloor durch Einsatz von Cobots und Automatisierungstechnologien.

Effizient produzieren bei volatiler Nachfrage

Im Dezember 2019 begann die Pandemie mit ersten Infektionen in China. Die Behörden reagierten mit drastischen Maßnahmen, die globale Liefer- und Bedarfsschocks verursachten. Im Januar und Februar 2020 fiel die Industrieproduktion in China um 13,5 Prozent. Bei den Handelsströmen fiel der Export Chinas im Januar und Februar um 17 Prozent, der Import sackte um vier Prozent im Vergleich zum Vorjahr ab. Das hatte auch Auswirkungen auf globale Vorlieferanten. Zudem waren chinesische Verbraucher verunsichert und die Nachfrage nach Produkten sank. So erreichte beispielsweise der PKW-Absatz im Januar und Februar nur 56 Prozent des Vorjahresniveaus.

In einer zweiten Schockwelle erfuhren weitere Industrieländer erhebliche Lieferengpässe und eine fallende Nachfrage. In der EU fiel die Industrieproduktion allein im März um 11,8 Prozent, in den USA fiel die Industrieproduktion im April um 12,5 Prozent. Das verarbeitende Gewerbe begab sich in eine globale Rezessionsspirale. Die zweite Schockwelle erfasste auch die Investitionen: Im März summierten sich die Kapitalabflüsse aus Schwellenländern auf 83 Milliarden US-Dollar, daraufhin beantragen 80 Staaten beim IMF Notfinanzierungen. Und die UNCTAD prognostizierte einen Einbruch der ausländischen Direktinvestitionen um 40 Prozent weltweit für 2020.

Regierungen stemmen sich mit Investitions-, Kaufanreiz- und Stützungsprogrammen gegen die Rezession. Bis zur globalen Verfügbarkeit wirksamer Therapeutika und Vakzine gegen Covid-19 sind weitere staatliche Maßnahmen geplant. Derzeit steigen die Infektionszahlen weltweit wieder, für Herbst und Winter wird eine zweite Pandemiewelle erwartet. Produzierende Unternehmen müssen sich in diesem fragilen wirtschaftlichen Umfeld auf eine volatile Nachfrage einstellen. Traditionelle Produktionen haben bei der geforderten agilen und flexiblen Fertigung signifikante Effizienznachteile.

Erreicht wird eine agile und kosteneffiziente Fertigung durch die Umsetzung der vertikalen und horizontalen Inte­gration, welche die effiziente Fertigung kleiner Losgrößen erlaubt. Durch die Digitalisierung wesentlicher Schritte, vom Auftrag bis zur Auslieferung, und der Verknüpfung dieser entsteht die Integration. Smart-Factory-Technologien helfen dabei, das Konzept umzusetzen. Zu diesen zählen der Online-Produktkonfigurator, die automatisierte Auftragsbearbeitung, das dynamische Scheduling, das intelligente Werkstück, die Echtzeit-Schnittstellen zu Maschinen und der digitale Workflow für den Fertigungsprozess.

Rückverlagern und Wettbewerbs­fähigkeit erhalten

Globale Lieferketten sind heute komplex, alles ist auf Just-in-time-Lieferung hin ausgerichtet, Geschwindigkeit und Kostendruck sind enorm. Gleichzeitig wurden sie immer länger und die fortschreitende globale Arbeitsteilung reduzierte die Kosten weiter. Je länger die globale Lieferkette, desto anfälliger. Diese Fragilität führt uns die Pandemie vor Augen. Grenzschließungen, Betriebsstillegungen sowie pandemische Schutz- und Hygienemaßnahmen sind in heutigen Lieferkonzepten nicht vorgesehen. So wurden diese mit großer Wucht getroffen. Die grenzenlose Globalisierung der Lieferkette ist mit der Pandemie nicht mehr realisierbar.

Produzierende Unternehmen haben daraus ihre Lehren gezogen und beginnen ihre lang gezogene, zerfranste Lieferkette anzupassen und robuster zu gestalten. Kurzfristig verspricht die regionale Lagerhaltung mehr Kontrolle, was auch die Kosten treibt. Für national kritische Produkte werden staatlich verordnete Produktionsrückverlagerung diskutiert. Mit der neuen Zeitrechnung gilt es, Autonomie und Abhängigkeit, Öffnung und Schließung neu auszubalancieren. Mittel- und langfristig ist die wettbewerbsfähige Rückverlagerung für viele Produktkategorien attraktiv. Nur damit kann dauerhaft Resilienz erreicht werden.

Interessant ist eine Rückverlagerung von Niedrigkostenländern nach Europa, wenn die Kostenlücke geschlossen werden kann. Vergleicht man die Produktionskosten von China mit Deutschland, so beträgt die Kostenlücke 18 Prozent, zu Tschechien fünf Prozent, zu Ungarn vier Prozent und zur Slowakei sieben Prozent (siehe Abb. 3). Nimmt man Mexiko als Niedrigkostenland, so beträgt die Lücke zu Deutschland 26 Prozent, zu Tschechien 14 Prozent, zu Ungarn 13 Prozent und zur Slowakei 16 Prozent (MCI 2019, BCG).

Die analysierte Bandbreite der Kostenlücke kann mit dem Einsatz von Smart-Factory-Technologien geschlossen werden. Derzeit planen produzierende Unternehmen mit Produktivitätssteigerungen von 27 bis 37 Prozent über die nächsten fünf Jahre durch den Einsatz von Smart-Factory-Technologien auf Fabrikebene (CGI, 2019). Mit einer Greenfield-Rückverlagerung wird das Potenzial am oberen Ende der Bandbreite ausgeschöpft. Übersetzt man die Produktivitätssteigerung in Kosteneffizienz, so lassen sich signifikante Potenziale beim Personal und Material sowie in der Energie und Logistik erzielen. Eventuelle Mehrabschreibungen werden dagegen gerechnet. Kostenpotenziale werden in der Smart Factory selbst sowie über den Effiziency-by-Design-Ansatz in der Entwicklung gehoben.

Zukunftsstrategien entwickeln für die After Corona Produktion

Bekannte Rezepte versprechen in der aktuellen Pandemie keine nachhaltige Lösung. Faktoren wie die Ruptur der Lieferketten, die globale Rezession mit den negativen Auswirkungen auf Angebot und Nachfrage sowie das globale Primat der Virusbekämpfung werden mit der neuen Zeitrechnung (After Corona) die Produktion verändern.

Am Epochenübergang sind Unternehmensführungen aufgefordert, fundamentale Zukunftsfragen beantworten: Wie erreichen wir Resilienz für unser Geschäft? Wieviel Autonomie ist notwendig, wieviel Abhängigkeit verkraftbar? Nimmt die Unternehmensführung eine innere Haltung dazu ein, kann ein gemeinsames Zukunftsbild entwickelt werden. Auf dieser Basis können mit einer „Regnose“ neue kraftvolle Lösungen erarbeitet und umgesetzt werden. Damit kann die Unternehmensführung den Zukunftssprung einleiten und so die Herausforderungen in der neuen Zeitrechnung (After Corona) gut bewältigen.

Der Autor Anselm C. Magel ist als Managementberater spezialisiert auf die digitale Transformation in der Produktions- und Maschinenbaubranche.

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