Additive Fertigung: Arburg auf der formnext 2017

Auf der formnext in Frankfurt am Main, der Leitmesse für die additive Fertigung, präsentiert sich Arburg vom 14. bis 17. November 2017 mit einem neuen Konzept: Auf dem Messestand E70 in Halle 3.1 sind über 40 Beispiele von Funktionsbauteilen zu sehen, die den industriellen Anspruch des Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF) demonstrieren sollen.

An vier interaktiven Stationen können die Fachbesucher ausgewählte, im AKF-Verfahren gefertigte „Erlebnisbauteile“ selbst testen. Ein Freeformer-Exponat verarbeitet zudem „live“ Standard-PP (Moplen) sowie das speziell dafür entwickelte Stützmaterial Armat 12 zu Kabelklemmen. An einem zweiten Freeformer erklären die Arburg-Experten die Funktionsweise und das breite Einsatzspektrum des offenen Systems.

„Wir wollen Kunden und Interessierten auf der Leitmesse praxisnah demonstrieren, dass sich der Freeformer und das AKF-Verfahren nicht nur für das Prototyping, sondern auch und gerade für die industrielle additive Fertigung eignen“, erklärt Eberhard Lutz, Bereichsleiter Vertrieb Freeformer bei Arburg. „Deshalb haben wir auf unserem Messestand neben zwei Freeformer-Exponaten auch vier interaktive Stationen aufgebaut, an denen die Messebesucher insgesamt zwölf ‚Erlebnisbauteile‘ in die Hand nehmen und sich von deren Funktionalität und Qualität selbst überzeugen können. Gezeigt werden die Bereiche Medizintechnik und Luftfahrt, Produkte aus Standard-PP sowie Funktionsbauteile aus weiteren Originalmaterialien.“

Freeformer verarbeitet jetzt auch teilkristalline Werkstoffe

„Mit der Qualifizierung von Standard-PP und dem neuen Stützmaterial Armat 12 ist uns ein veritabler Fortschritt bei der Erweiterung des Materialspektrums für die industrielle additive Fertigung gelungen“, betont Dr. Eberhard Duffner, Bereichsleiter Entwicklung und Kunststoff-Freiformen bei Arburg. „Der Trend in diesem Bereich ist ganz klar, echte Funktionsbauteile noch schneller und qualitativ hochwertiger herzustellen.“

Auf der formnext 2017 fertigt ein Freeformer aus PP (Moplen) und dem neuen Stützmaterial Armat 12, das später im Wasserbad aufgelöst wird, funktionsfähige Kabelklemmen. Die filigranen und dennoch belastbaren Strukturen verfügen über den spritzgie߬typischen Klick-Effekt.

Breite Auswahl an Stützmaterialien

Bei der Entwicklung neuer Stützmaterialien für den Freeformer arbeitet Arburg u. a. mit Hochschulen und renommierten Materialpartnern zusammen. Das neue wasserlösliche Stützmaterial Armat 12 ist speziell für die Verarbeitung von PP ausgelegt. Zudem wurde das wasserlösliche Stützmaterial Armat 11 weiter verbessert. Mit Armat 21 gibt es darüber hinaus seit dem Frühjahr 2017 eine laugenlösliche Alternative.

Offenes System

Ein großer Vorteil von AKF ist, dass sich der Prozess an die Anforderungen anpassen lässt – und nicht umgekehrt. Neben amorphen Standardgranulaten wie ABS, PA und PC umfasst das Materialspektrum viele weitere Werkstoffe. Dazu zählen etwa elastisches TPE, der Hochtemperaturkunststoff PEI, medizinisches PLA, für die Luftfahrt zugelassenes PC und nun auch teilkristallines PP.

Das offene System macht die Anwender unabhängig: Freeformer-Kunden können ihr eigenes Originalmaterial qualifizieren und die frei programmierbaren Prozessparameter gezielt auf ihre jeweilige Anwendung optimieren – angefangen von den Einstellungen für die schichtweise Geometriezerlegung über Temperaturen bis zum Austrag. Alle diese Prozessdaten lassen sich speichern und analysieren sowie Designs schnell optimieren, um mit dem Freeformer schnell und wirtschaftlich Prototypen und Funktionsbauteile zu produzieren. Je besser dabei der Prozess eingestellt ist, desto besser wird die Qualität des Bauteils. Mechanische Belastungstests zeigen, dass durch eine angepasste Prozess¬führung im Vergleich zum Spritzgießen Bauteildichten von bis zu 95 Prozent und Zugfestigkeiten von bis zu 97 Prozent erreichen lassen.Auf der formnext 2017 fertigt ein Freeformer aus Standard-PP (Moplen) additiv Kabelklemmen mit filigranen Strukturen und Klick-Effekt.