3D-Druck: Auf den Klebstoff kommt es an

Ein dreidimensionales Bauteil, das anhand von 3D-CAD-Daten gedruckt wird, besteht meist aus Hochleistungskunststoffen wie Polyamid (PA), Polylactide (PLA), Polycarbonat (PC), Polyethylen (PE), Polyethylenterephthalat (PET), glykolisiertes Polyester (PETG), Polypropylen (PP), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS) oder Acrylester-Styrol-Acrylnitril (ASA). Diese Kunststoffe sind so stabil, dass sie im Praxiseinsatz den stärksten Belastungen standhalten. Klebstoffe sind also ein wichtiges Element beim 3D-Druck.

3D-Druck: Das Kleben der Halbteile ist eine Herausforderung

Aufgrund der vielen verschiedenen Kunststoffarten mit ihren unterschiedlichen Eigenschaften stellt das Kleben dieser Halbteile jedoch eine besondere Herausforderung dar. Hier kommen hochmoderne Fügeverfahren von Ruderer Klebetechnik ins Spiel. Im Formenbau, in der Automobilbranche, in der Medizintechnik, aber auch in der Konsumgüterindustrie bieten die Hightech-Klebstoffe unzählige Möglichkeiten, Bauteile, Modelle und Prototypen ohne den Einsatz von Werkzeugen prozesssicher, stabil und optisch ansprechend zu verbinden.

Mit klassischen Methoden nicht realisierbar

Die heute per 3D-Druck hergestellten Produkte sind oft mit herkömmlichen Methoden nicht oder nur schwer zu realisieren. Da die Additive Fertigung ein werkzeugloser Prozess ist, der allein auf Grundlage von 3D-CAD-Daten erfolgt, ist eine detailgetreue Konstruktion nahezu unendlich komplexer Geometrien realisierbar. Es ist eine innovative Technologie, die eine schnelle, einfache und kostengünstige Produktion von Prototypen (Rapid Prototyping), Einzelteilen (Rapid Manufacturing), Werkzeugen und Formen (Rapid Tooling) sowie Kleinserien und Serien möglich macht. So findet das 3D-Druck-Verfahren immer häufiger dort Anwendung, wo ein hoher Individualisierungsgrad gefordert ist: im Maschinen- und Gerätebau, in der Automobilindustrie, Architektur, Luft- und Raumfahrt, Lohnteilefertigung, Medizin, Modebranche und Spielwarenindustrie.

Vielfalt additiv gefertigter Bauteile fordert Vielfalt eingesetzter Werkstoffe

Ruderer Klebetechnik bietet professionellen Anwendern aus Industrie und Handwerk ein umfangreiches Sortiment an Hochleistungsklebstoffen namhafter Hersteller für die unterschiedlichsten Branchen und Anwendungsbereiche. Die Entwicklung von Spezialklebstoffen für die unterschiedlichen Eigenschaften duroplastischer und thermoplastischer Kunststoffe ist eine der Kernkompetenzen des Klebstoffexperten. Mit seinen innovativen Formulierungen ermöglicht das Unternehmen beim Kleben additiv gefertigter Bauteile einen flexiblen und werkzeuglosen Fertigungsprozess sowie die Möglichkeit, unterschiedliche Materialstrukturen verschiedenster 3D-Druck Bauteile zu kombinieren.

Spezialklebstoffe für Präzision und Qualität im 3D-Druck

Einer dieser Spezialklebstoffe, der unter der hauseigenen Marke „Technicoll“ geführt und seit Jahren im 3D Druck eingesetzt wird, ist der Diffusionsklebstoff Technicoll 8008. Dieser Kleber erreicht aufgrund seiner quellschweißenden Eigenschaften eine fast homogene Materialverbindung und hohe Festigkeit. Wo selbst mechanische Befestigungen versagen, bringt dieser Kunststoffkleber auch auf größeren Flächen die nötige Klebkraft mit.

Ein besonders schnellhärtender Klebstoff mit hoher Transparenz ist der 2K-Polyurethanklebstoff Technicoll 9430-1. Dank seiner Flexibilität und UV-Beständigkeit ist er die perfekte Verbindungslösung, wo Funktionalität und Optik aufeinandertreffen. Für die im 3D-Druck oft eingesetzten und schwierig zu klebenden Kunststofftypen Polyamid (PA) und Polylactide (PLA) bietet der Klebstoffspezialist viele weitere 2-Komponenten-Systeme auf Basis von Methylmethacryalt (MMA), Polyurethan (PUR) und Epoxidharz (Epoxi). Kunststoffe wie PE und PP lassen sich am besten mit dem Kontaktklebstoff Technicoll 9110 kleben.

Aufgrund ihrer ausgefeilten Formulierungen sorgen diese Hochleistungsklebstoffe nicht nur für Präzision, Stabilität und Prozesssicherheit im modernen 3D-Druck-Verfahren, sondern sie sind auch ein Garant für einwandfreie Klebeergebnisse bei gleichzeitiger Materialeinsparung und Gewichtsreduzierung. Der große Nutzen liegt vor allem in der Designfreiheit, jedem leistungsfähigen und funktionellen Endprodukt die erforderliche Ästhetik mit auf den Weg geben zu können.

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